Scopo dell’armatura dei telai quello di installare le lame nell’apposito portalame in numero e ad una distanza tra loro che varia in funzione dello spessore delle lastre che si vogliono ottenere. Gli addetti prendono le lame in acciaio del peso di circa 40 kg manualmente, in due, afferrandole alle estremità e le fissano nel portalame una ad una per mezzo di perni posti in un apposito foro alle estremità delle lame; successivamente attraverso un tenditore idraulico che mette in tensione le lame garantendo tale tensione anche durante il taglio . Durante questa operazione si deve verificare che le lame siano anche a piombo. L’armatura dei telai viene effettuata di norma da due addetti stando a terra dentro il telaio e alle due estremità del portalame.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua e una miscela di calce e graniglia metallica come elemento abrasivo.

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia. Il telaio presenta sotto il piano di caricamento del carrello una fossa che raccoglie la miscela abrasiva e gli sfridi del taglio che cadono. La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa sì che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone. All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti. Con questo sistema la composizione della miscela abrasiva viene mantenuta relativamente uniforme.

I telai per la segagione del granito presenti nel comprensorio della versilia hanno una vetustà di circa 10÷15 anni.

Sono lame in acciaio che presentano in tutta la loro lunghezza scanalature verticali di adeguata larghezza che consentono la discesa della miscela di graniglia ed acqua all’interno del taglio. Tali lame presentano alle due estremità due fori per consentire l’inserimento di un perno per il fissaggio al tirante: il tirante a sua volta viene collegato al tenditore idraulico che solidale con il portalame e che consentirà di tendere e mantenere la tensione durante il taglio delle lame stesse.

Durante l’operazione di armatura gli addetti operano dentro il telaio all’estremità del portalame stando sopra una tavola appoggiata sopra i binari del telaio .Se non si provveduto a realizzare adeguati grigliati posti sopra la fossa del telaio si possono verificare cadute e scivolamenti degli addetti all’interno di tale fossa la quale ha lo scopo di raccogliere la miscela abrasiva proveniente dalla segagione.

Per evitare i rischi di caduta all’interno della fossa del telaio necessario sostituire la precaria soluzione adottata dagli addetti (tavole) con adeguati grigliati e camminamenti a protezione della fossa stessa.

Il presente fattore di rischio non presenta nessun impatto nei confronti dell’ambiente esterno.

• Art. 10 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".

Scopo dell’armatura dei telai quello di installare le lame nell’apposito portalame in numero e ad una distanza tra loro in funzione dello spessore delle lastre che si vuole ottenere. Gli addetti prendono le lame in acciaio e le fissano nel portalame una ad una per mezzo di perni posti alle estremità delle lame stesse in un apposito foro: successivamente attraverso un tirante viene data la tensione alle lame. Durante questa operazione si deve verificare che le lame siano anche a piombo. L’armatura dei telai viene effettuata dagli addetti stando a terra sotto il telaio e alle due estremità del portalame.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia. Il telaio presenta sotto il piano di caricamento del carrello una fossa che raccoglie la miscela abrasiva e gli sfridi del taglio che cadono. La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti. I telai per la segagione del granito presenti nel comprensorio della versilia hanno una vetustà di circa 10÷15 anni.

Sono lame in acciaio che presentano in tutta la loro lunghezza scanalature di adeguata larghezza onde consentire la discesa della miscela di graniglia ed acqua all’interno del taglio. Tali lame presentano alle due estremità presentano due fori che hanno lo scopo di consentire l’inserimento di un perno per il fissaggio al tirante: il tirante a sua volta viene collegato al tenditore idraulico che solidale con il portalame e che consentirà di tendere e mantenere la tensione durante il taglio delle lame stesse.

Poiché l’operazione di armatura del telaio viene eseguita sotto il telaio stesso e quindi all’interno della segheria e considerato che normalmente gli impianti di segagione sono costituiti da un numero di telai variabile da 4 a 8, gli addetti si trovano esposti al rumore prodotto dai telai vicini che stanno segando. Il livello di esposizione funzione del tempo impiegato per eseguire l’armatura, del numero dei telai che stanno segando, del numero di lame che montano e del tipo di materiale segato; infine ha una influenza elevata anche la geometria dell’ambiente. In misure effettuate da questa Unità Operativa nell’anno 1997-98, su un campione di 5 segherie per un totale di 22 addetti alla segagione, il livello di esposizione quotidiana personale nella fase di armatura dei telai risultato nel range 94,3 - 97,4 dB(A).

Per il controllo del rumore necessario:

a) identificare le fonti di rumore e la loro importanza relativa;

c) identificare i contributi relativi del rumore diretto e riflesso;

d) distinguere fra l'attenuazione e l'assorbimento del rumore;

e) identificare e valutare il rumore trasmesso dalle strutture e non per via aerea.

La conoscenza dell'attività dei materiali acustici e delle strutture essenziale per un controllo reale del problema rumore. Senza questa conoscenza il controllo del rumore diventa solo un effetto del caso. Ad oggi non si conosce nessun intervento di insonorizzazione attiva sui telai. Sono state proposte e realizzate soluzioni diverse in quanto a geometria, materiali usati e modalità di installazione, ma comunque tutte rivolte alla costruzione di un box che isoli acusticamente il singolo telaio dal resto della segheria.

L’efficacia dell' insonorizzazione di un telaio dipende da:

a) caratteristiche acustiche del locale segheria;

b) tipo (modello, anno di installazione) e numero di telai presenti;

c) tipo di materiali e dimensioni del blocco da segare;

Non pertanto possibile indicare in modo definitive la "soluzione migliore". Si possono solo escludere le soluzioni che hanno dato scarsi risultati ed evidenziare gli aspetti positivi delle altre.

In Figura 3 sono schematizzate le soluzioni adottate, che per comodità distinguiamo in 4 tipi:

Il singolo telaio circondato da un box insonorizzante con esclusione dei manovellismi e del motore. Tra due telai insonorizzati contigui rimane un corridoio per il passaggio degli addetti. Il box munito di portelloni frontali per l'ingresso del carrello con il blocco, posteriori per interventi di manutenzione e di porte laterali per l'ispezione al telaio. Alcuni box hanno le pareti laterali che raggiungono il soffitto della segheria, altri circondano il telaio anche nella parte superiori.

Il box insonorizzante segue tutta la sagoma del telaio compresi i manovellismi.

Le zone di taglio dei telai sono separate acusticamente l'una dall'altra e dalla zona dei quadri di comando.

Ogni telaio, compresa la zona del quadro di comando, separato dall'altro da una parete.

Fig. 3

I materiali possono essere divisi in due categorie in funzione del loro effetto sulle onde di pressione sonora.

I materiali assorbenti sono relativamente leggeri, porosi, con passaggi di interconnessione. Costituiscono una barriera debole e si propongono di dissipare energia acustica convertendola in calore. Sono necessari per la riduzione dell'energia sonora riverberante.

I materiali barriera sono relativamente densi, non porosi, scarsamente assorbenti. Si propongono di attenuare 1'energia acustica ed effettuano il contenimento del suono e la riduzione delta trasmissione acustica.

I box attorno ai telai hanno lo scopo di contenere 1'energia sonora emessa dalla macchina.

Quando vengono costruiti con materiali solo fonoisolanti si ha come effetto collaterale un aumento del livello di pressione sonora all'interno del box stesso a causa dell'energia riflessa dalle pareti.

I materiali fonoassorbenti do soli non sono utilizzabili in quanto non abbattono il rumore prodotto.

I materiali migliori sono sicuramente quelli che assommano le due caratteristiche sopra riportate.

Nella realizzazione delle prime cabine in lamiera stato considerato solo l'aspetto del fonoisolamento, ma subito emersa la necessità di un fonoassorbimento interno per impedire l'aumento di rumorosità ad opera del riverbero sulle pareti del box che inoltre si riversa anche all'esterno attraverso le discontinuità nella struttura.

La segregazione con carter metallici della zona di lavoro riduce di 4-5 dBA il livello di rumore all'esterno del telaio in funzione, ma incrementa di 1-2 dBA il livello all'interno del box.

Si deve inoltre considerare la riflessione delle onde sonore prodotte da un telaio sulla parete del box fonoisolante del telaio contiguo.

Valutando queste diverse componenti nelle segherie insonorizzate con questo sistema si ha una riduzione dei livelli di rumore di 2-3 dBA.

L’ostacolo principale all’uso di materiali fonoassorbenti l'ambiente chimicamente e fisicamente aggressivo che si realizza all'interno dei box durante la segagione e la successiva idropulitura a pressione delle pareti, in grado di portare in tempi brevissimi al deterioramento dei pannelli usati.

I valori di attenuazione dichiarati dei vari materiali usati sono ottenibili nel caso di una perfetta continuità strutturale del box.

Nella realtà si realizza sempre una considerevole caduta di isolamento quantificabile solamente caso per caso.

In alcune insonorizzazioni descritte in seguito riportiamo, a titolo di esempio, i valori dell'attenuazione di alcuni materiali per banda di frequenza. L’apertura che maggiormente pregiudica il buon funzionamento della bonifica , nel caso di scelta dell'insonorizzazione del TIPO A o del TIPO C, quella posteriore in corrispondenza della manovella.

Ad oggi si conoscono due metodi per la riduzione di questo ponte acustico rilevante:

Ovviamente la costruzione di un box attorno alla macchina comporta una riduzione degli spazi a disposizione del segatore. Questo accade in particolare per insonorizzazioni riferibili al TIPO A e al TIPO B. La soluzione ottimale in questo senso stata ottenuta solo con la costruzione di una segheria nuova preceduta da un accurato studio degli spazi necessari.

Si constatato che la costruzione di segherie fatta in modo tradizionale con una successiva insonorizzazione dei telai non sempre ha dato risultati soddisfacenti.

Le insonorizzazioni che si presentano meno problematiche per le modifiche nella conduzione del telaio sono, ovviamente, quelle riferibili al TIPO D.

Per le ispezioni alle viti laterali che regolano l'abbassamento e l'innalzamento del telaio sono utilizzate le porte frontali e posteriori presenti nella struttura del box.

La manutenzione alle docce, dove necessario, avviene, come nel telaio aperto, tramite scale e ballatoi che corrono lungo il perimetro del telaio. Le cappature devono essere di altezza tale da consentire di camminare in posizione eretta sopra al telaio.

All'interno del box, in corrispondenza delle porte laterali di accesso, devono essere installate delle protezioni in quanto possibile un distacco di parti del materiale in lavorazione che al momento dell'apertura delle porte possono ribaltarsi colpendo l’operaio addetto alla manovra.

L’accumulo di calore ed umidità all'interno del box aggravato dal fatto che la miscela di taglio viene riciclata con un percorso molto breve che non ne consente il raffreddamento. La temperatura all'interno dei box ha valori che oscillano fra i 40 e i 50 C con una umidità vicina al 90%.

E' pertanto necessario installare un impianto di ventilazione che consenta un rapido smaltimento del calore o in alternativa aprire le porte dei box per un tempo sufficiente a riportare la temperatura a valori accettabili prima di accedere all'interno.

Riteniamo utile descrivere alcune delle soluzioni adottate per la riduzione della rumorosità nelle segherie, ma non solo quelle che hanno dato i risultati migliori ai rilievi fonometrici. Infatti può accadere che un materiale con un abbattimento elevato:

Le cabine in muratura hanno prodotto risultati completamente diversi a seconda di come sono state realizzate. Qualora la scelta cada su questo tipo di insonorizzazione fondamentale curare nei dettagli la disposizione degli spazi per l'accesso ed il movimento in sicurezza degli addetti.

L’utilizzo esclusivo di pannelli e tende in gomma per la costruzione di box insonorizzanti ha ridotto i livelli di rumore al di sotto degli 85dB (A). Questo tipo di cabina non richiede un impianto di aspirazione in quanto la macchina può agevolmente essere aperta su tutti i lati prima dell'ingresso dell'operaio.

Nel caso di notevole vicinanza tra le macchine stata realizzata una struttura portante in profilati metallici attorno al telaio alla quale sono state applicate rotaie per carrellini scorrevoli che sostengono delle tende a soffietto.

Le tende sono costituite da pannelli modulari in polivinile armato, ad alto peso molecolare, abbinato a strati di fibre di cotone o di vetro alternate con materiali viscoelastici. La copertura stata realizzata con lastre fonoisolanti trasparenti di 12mm.Lo spazio fra le tende e la copertura stato tamponato con tende a strisce in PVC trasparente.

L'apertura nel box, necessaria per il passaggio della manovella, viene chiusa con paratia in tela gommata che si muove comandata da un sistema a contrappeso, collegata alla cala del telaio.

Dentro al box i livelli di rumore sono sovrapponibili a quelli che si avevano vicino al telaio prima dell'insonorizzazione. All'esterno si hanno livelli attorno agli 85 dBA. In un altro caso le tende sono costituite da un involucro in PVC con all'interno un sandwich composto da due strati smorzanti bituminosi di spessore totale 10mm e da uno strato in lamina di piombo dello spessore di 2mm.

L'abbattimento di tale tenda per banda di frequenza :

HZ 63 125 250 500 1K 2K 4K 8K

dB 10 12 17 17 16 13 17 15

Inoltre stato utilizzato un materiale fonoassorbente per il soffitto.

I livelli di rumore sono scesi attorno agli 83 dBA.

Sono stati utilizzati pannelli multistrato di ogni tipo a partire da quello composto da due lamine metalliche con interposto poliuretano. Normalmente si tratta di pannelli modulari che vengono attaccati ad una struttura portante in profilati metallici.

Il pannello può avere la seguente attenuazione:

Hz 63 125 250 500 1K 2K 4K 8K

dB 12 18 24 30 60 66 72 78

Dal momento che l’armatura dei telai viene effettuata dagli addetti all’interno delle segherie e che l’operazione non richiede l’uso di attrezzature particolarmente rumorose, si può stimare che l’impatto ambientale di questo fattore di rischio di entità molto bassa. Tale stima confortata da misure effettuate dalla U.O. di Igiene e Sanità Pubblica di questa Azienda USL e dall’Agenzia Regionale per l’Ambiente, dalle quali emerso che il livello di rumore proveniente dalle segherie durante la fase di armatura dei telai non supera il livello del rumore di fondo della zona interessata.

• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine";
• Art. 41 del Decreto legislativo n° 277 del 15/08/91 "Attuazione delle direttive 80/1107/CEE, 82/605/CEE, 83/447/CEE, 86/188/CEE e 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici e biologici durante il lavoro, a norma dell'art. 7 legge 30 luglio 1990, n° 212".

Scopo dell’armatura dei telai quello di installare le lame nell’apposito portalame in numero e ad una distanza tra loro in funzione dello spessore delle lastre che si vuole ottenere. Gli addetti prendono le lame in acciaio e le fissano nel portalame una ad una per mezzo di perni posti alle estremità delle lame stesse in un apposito foro: successivamente attraverso un tirante viene data la tensione alle lame. Durante questa operazione si deve verificare che le lame siano anche a piombo. L’armatura dei telai viene effettuata dagli addetti stando a terra sotto il telaio e alle due estremità del portalame.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia. Il telaio presenta sotto il piano di caricamento del carrello una fossa che raccoglie la miscela abrasiva e gli sfridi del taglio che cadono. La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti. I telai per la segagione del granito presenti nel comprensorio della versilia hanno una vetustà di circa 10÷15 anni.

Sono lame in acciaio che presentano in tutta la loro lunghezza scanalature di adeguata larghezza onde consentire la discesa della miscela di graniglia ed acqua all’interno del taglio. Tali lame presentano alle due estremità presentano due fori che hanno lo scopo di consentire l’inserimento di un perno per il fissaggio al tirante: il tirante a sua volta viene collegato al tenditore idraulico che solidale con il portalame e che consentirà di tendere e mantenere la tensione durante il taglio delle lame stesse.

La polvere presente all’interno delle segherie proviene dal taglio (abrasione sul materiale) e dalla aerodispersione della miscela abrasiva; la polvere prodotta contiene percentuali variabili di silice a seconda del tipo di granito che viene tagliato. Gli addetti all’armatura dei telai sono esposti ad un rischio polvere più o meno elevato a seconda del numero dei telai vicini che stanno tagliando. In un’indagine effettuata da questa unità operativa negli anni 94-96 emerso per il rischio polvere quanto segue: sono state interessate all’indagine n° 5 segherie per un totale di 50 telai e 55 addetti, effettuando n° 98 campioni di cui n° 43 per la polvere totale e n° 55 per la frazione respirabile. Per i campionamenti sono stati utilizzati campionatori personali, membrane in esteri di cellulosa diametro 20 mm, porosità 0.8 m e sono stati utilizzati flussi di campionamento in modo tale che sul filtro fosse garantita una velocità di 1.2 m/s. Le analisi delle membrane per individuare la percentuale di quarzo presente (indicato come SiO₂) sono state effettuate mediante analisi diffrattometrica a raggi X.

Nella tabella seguente vengono riportati i risultati.

L’intervento più idoneo per ridurre il rischio polvere quello di cappare" i telai come descritto per ridurre il rischio rumore e realizzare un’aspirazione nella cappatura del telaio in modo da captare la polverosità ed impedirne la diffusione nell’ambiente di lavoro. Tale intervento stato realizzato in alcune segherie

Le aziende hanno realizzato la cappatura dei telai con l’impianto di aspirazione il quale provvisto di filtri a maniche per l’abbattimento delle polveri, nella totalità dei casi. Dalle denuncie presentate dalle Aziende alla Provincia per il DPR n° 203/88 relativo alle emissioni in atmosfera, si potuto rilevare che l’impatto ambientale del presente fattore di rischio da ritenersi di entità molto bassa.

• Art.19 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 "Norme generali per l'igiene del lavoro";
• Artt. 3 e 4 Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Giornale dell'Associazione Italiana degli Igienisti Industriali "Valori limite di soglia. Indici biologici di esposizione. ACGIH 1997".

Scopo dell’armatura dei telai quello di installare le lame nell’apposito portalame in numero e ad una distanza tra loro in funzione dello spessore delle lastre che si vuole ottenere. Gli addetti prendono le lame in acciaio e le fissano nel portalame una ad una per mezzo di perni posti alle estremità delle lame stesse in un apposito foro: successivamente attraverso un tirante viene data la tensione alle lame. Durante questa operazione si deve verificare che le lame siano anche a piombo. L’armatura dei telai viene effettuata dagli addetti stando a terra sotto il telaio e alle due estremità del portalame.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia. Il telaio presenta sotto il piano di caricamento del carrello una fossa che raccoglie la miscela abrasiva e gli sfridi del taglio che cadono. La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti. I telai per la segagione del granito presenti nel comprensorio della versilia hanno una vetustà di circa 10÷15 anni.

Sono lame in acciaio che presentano in tutta la loro lunghezza scanalature di adeguata larghezza onde consentire la discesa della miscela di graniglia ed acqua all’interno del taglio. Tali lame presentano alle due estremità presentano due fori che hanno lo scopo di consentire l’inserimento di un perno per il fissaggio al tirante: il tirante a sua volta viene collegato al tenditore idraulico che solidale con il portalame e che consentirà di tendere e mantenere la tensione durante il taglio delle lame stesse.

Durante le operazioni di posizionamento della lama, di fissaggio del perno, ancoraggio al tirante, di norma eseguite con l’ausilio di attrezzi manuali tipo cacciavite, martello ecc. si possono occasionalmente verificare traumi alle mani degli addetti. L’operazione di lavoro complessa e richiede forza, precisione dei movimenti, abilità e coordinamento tra gli operai che la eseguono, per la pesantezza delle lame e la necessità di effettuare incastri a misura.

Ad oggi non conosciamo soluzioni tecniche efficaci. Dal momento che le operazioni sopra descritte devono essere effettuate utilizzando attrezzi manuali, non ci possibile prevedere interventi prevenzionistici a parte l’uso di guanti di cuoio a protezione delle mani e di cui gli addetti fanno già uso.

Il presente fattore di rischio non presenta nessun impatto nei confronti dell’ambiente esterno.

• Art. 377 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".