Le lastre vengono sottoposte all'operazione di lucidatura per rifinirle e renderle speculari: questa operazione viene effettuata per le lastre di granito con la lucidatrice a nastro.

Le lastre da lucidare sono stoccate su un cavalletto posto in testa o lateralmente al piano di carico della lucidatrice; vengono prelevate dal cavalletto e caricate una ad una sulla rulliera di carico con una delle seguenti modalità:

• operazione meccanizzata eseguita da carrelli automatici che non richiedono la presenza di un operatore - ne sono dotate in genere le lucidatrici acquistate negli ultimi cinque anni;
• operazione effettuata da un operatore che manovra una gru a bandiera dotata di pinza o ventosa come organo di presa;
• operazione effettuata da un operatore che manovra un carroponte dotato di pinza o ventosa come organo di presa.

La lavorazione avviene nel seguente modo: la lastra scorre sul piano di lavoro della macchina trascinata da un nastro, ortogonalmente al quale trasla un ponte di acciaio dove sono disposti i mandrini con i relativi settori abrasivi di granulometria diversa. Il numero di mandrini lucidanti e leviganti varia da 4 a 17 unità, ma se le circostanze di lavoro lo impongono, nel caso ad esempio di elevate produzioni, possono essere disposte in serie due macchine costituite da un numero differente di unità.

Le macchine impiegate per la lucidatura di marmi e di graniti sono strutturalmente uguali; i parametri che variano sono gli utensili e le potenze installate.

In alcuni casi tali macchine possono montare all'ingresso della stessa unità lucidante, una o quattro teste calibratrici che montano settori abrasivi a grana grossa o utensili diamantati, le quali hanno la funzione di eseguire una spianatura superficiale portando la lastra allo spessore desiderato.

La scelta dell'una o dell'altra soluzione legata al grado di precisione che si vuole ottenere.

I settori abrasivi a granulometria grossa sono costituiti da legante e grossi grani abrasivi di carburo di silicio (carborundum). Gli utensili diamantati sono strutturalmente simili ai settori abrasivi a grana grossa, ma 1'elemento abrasivo costituito da legante e grani di carburo di silicio viene sostituito da placche sinterizzate composte do diamante sintetico e leganti.

Le operazioni di lucidatura avvengono con abrasivi magnesiaci e lucidanti al feltro.

La lucidatura viene eseguita con utensili magnesiaci i quali differiscono da quelli per marmo per il tipo di legante utilizzato.

I lucidanti sono al piombo anche se negli ultimi anni stanno avendo sempre più consensi i lucidanti ecologici nei quali 1'elemento nocivo, il piombo, sostituito da ossidi di alluminio.

L’operazione di scarico della lucidatrice viene effettuata in modo analogo e inverso rispetto a quella di carico.

Le lastre di granito scorrono su un nastro trasportatore e vengono lavorate da una serie di mandrini, alle cui estremità sono montate teste porta abrasivi; i mandrini sono a loro volta montati su una trave, che compie un moto alternativo. Tutti i parametri di lavorazione, come la velocità di avanzamento delle lastre, la pressione delle mole, la velocità della trave porta mandrini, ecc., sono regolabili elettronicamente. A questo tipo di macchina sono generalmente associate due rulliere basculanti per il carico e lo scarico delle lastre.

La struttura di base costituita da un bancale in acciaio elettrosaldato, sul quale ricavato il piano di scorrimento del nastro in acciaio; alle estremità del bancale sono situati i tamburi di trascinamento del nastro trasportatore, che scorre sul piano; nella parte inferiore del bancale sono realizzati dei rulli di rinvio del nastro, che sostengono il nastro stesso e ne impediscono l'inflessione.

In uscita dalla macchina, un rullo rotante regolabile in altezza, munito di spazzole, ed un tubo con ugelli per spruzzare l'acqua provvedono alla rimozione dei residui di lavorazione, pulendo la superficie della lastra lavorata.

• Trave porta mandrini e guide di scorrimento

La trave porta mandrini costituita da un monoblocco in acciaio a struttura tubolare di grande rigidezza, per eliminare cedimenti. E' dotata di un movimento trasversale rispetto alla direzione di avanzamento delle lastre. La trave poggia alle sue estremità su due testate in ghisa, sulle quali sono alloggiati i pattini di scorrimento mobili mentre gli alloggiamenti dei mandrini sono ricavati al centro della trave in posizione baricentrica.

• Mandrino

Il mandrino l'unita operatrice modulata che porta alla sua estremità la testa di levigatura a bracci oscillanti.

Lo spostamento verticale del mandrino ottenuto mediante un grosso cilindro in esso incorporato e coassiale con l'albero.

La testa a settori oscillanti fissata tramite una flangia all'albero del mandrino che le trasmette il moto rotatorio e consente il moto pendolare dei settori abrasivi che possono essere da 4 fino a 16, a seconda del tipo di macchina lucidatrice.

Le macchine più recenti sono dotate di un computer, che permette di impostare e regolare tutti i parametri di lavorazione; su un video possibile controllare tutte le informazioni utili all'operatore.

Le lucidatrici presenti nel comparto sono per lo più di recente costruzione ("vita" inferiore ai 5 anni): in rarissimi casi si possono trovare ancora lucidatrici che hanno un’età che varia dai 10 ai 15 anni.

Si tratta di un carrello basculante per il trasferimento delle lastre di granito dal cavalletto provvisorio di deposito alla rulliera della linea di lucidatura, nell’operazione di carico; dalla rulliera al cavalletto provvisorio, nell’operazione di scarico. E’ costituito da un telaio metallico, entro il quale si trovano rulli e ventose che sono utilizzate per le operazioni di carico e scarico. Per l’operazione di carico il carrello, che si muove a seguito di un comando regolabile in sintonia con la programmazione della lucidatrice, si avvicina alla lastra da caricare in posizione verticale e, tramite le ventose, carica la lastra stessa tornando poi in posizione orizzontale: quindi i rulli iniziano a muoversi e la lastra viene caricata sul piano di scorrimento della lucidatrice. L’operazione si svolge in senso inverso durante lo scarico di una lastra lucidata.

I carrelli per il carico e lo scarico automatico sono tutti di recente costruzione (inferiore ai 5 anni).

La gru a bandiera a rotazione manuale in versione a colonna" realizzata per la movimentazione delle merci all’interno del reparto: solleva verticalmente il carico nello spazio tramite il gancio dell’unità di sollevamento (paranco a catena elettrico) e per mezzo degli accessori idonei per tale operazione (ventosa, pinza o funi). La gru a bandiera trasla il carico nello spazio lungo l’asse radiale del braccio per mezzo del carrello (elettrico o manuale) e copre un’area di lavoro delimitata dal raggio di rotazione del braccio.

Le gru a bandiera presenti nel comparto hanno una età che può variare da gru di recente costruzione a gru aventi al massimo 10÷15 anni.

Essenzialmente la gru a ponte risulta composta dai seguenti elementi:

ponte scorrevole: costituito da una o due travi principali, a parete piena o a traliccio, irrigidite da travi di controvento e collegate a due travi di testata portanti ciascuna due o quattro ruote di scorrimento a doppio bordino; la traslazione del ponte avviene tramite argano elettrico.

carrello: costituito da telaio in profilati e lamiera montato su 4 ruote, scorrevole su guide poste in genere sui correnti superiori delle travi principali e portante gli argani per il sollevamento dei carichi e per la propria traslazione.

argano di sollevamento: equipaggiato con bozzello con gancio, funi di vario diametro montate in modo tale che in genere i tratti portanti siano minimo quattro.

I comandi alla gru vengono trasmessi tramite pulsantiera pensile o radiocomando.

Le gru a ponte presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che varia dai 10÷12 fino ai 25 anni.

I pavimenti dei locali dove sono installate le lucidatrici possono risultare bagnati o ingombri di materiale vario quali scaglie, spezzoni di lastre, ecc. Ciò comporta per gli addetti pericoli di scivolamento e caduta per urto con il materiale sopra citato.

Per ridurre i rischi dovuti alla presenza di materiale vario sul pavimento, necessaria una pulizia periodica ad intervalli prestabiliti degli ambienti di lavoro, rimuovendo tutto il materiale che non sia strettamente necessario per la lavorazione. Per quanto riguarda i rischi dovuti al pavimento bagnato necessario predisporre di sistemi di raccolta delle acque di lavorazione tramite grigliati e canalette che devono essere mantenuti in efficienza.

Inoltre può essere utile l’installazione di pedane antiscivolo nelle zona di lavoro antistante la lucidatrice ove operano gli addetti.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 8 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";

Le lastre vengono sottoposte all'operazione di lucidatura per rifinirle e renderle speculari: questa operazione viene effettuata per le lastre di granito con la lucidatrice a nastro.

Le lastre da lucidare sono stoccate su un cavalletto posto in testa o lateralmente al piano di carico della lucidatrice; vengono prelevate dal cavalletto e caricate una ad una sulla rulliera di carico con una delle seguenti modalità:

• operazione meccanizzata eseguita da carrelli automatici che non richiedono la presenza di un operatore - ne sono dotate in genere le lucidatrici acquistate negli ultimi cinque anni;
• operazione effettuata da un operatore che manovra una gru a bandiera dotata di pinza o ventosa come organo di presa;
• operazione effettuata da un operatore che manovra un carroponte dotato di pinza o ventosa come organo di presa.

La lavorazione avviene nel seguente modo: la lastra scorre sul piano di lavoro della macchina trascinata da un nastro, ortogonalmente al quale trasla un ponte di acciaio dove sono disposti i mandrini con i relativi settori abrasivi di granulometria diversa. Il numero di mandrini lucidanti e leviganti varia da 4 a 17 unità, ma se le circostanze di lavoro lo impongono, nel caso ad esempio di elevate produzioni, possono essere disposte in serie due macchine costituite da un numero differente di unità.

Le macchine impiegate per la lucidatura di marmi e di graniti sono strutturalmente uguali; i parametri che variano sono gli utensili e le potenze installate.

In alcuni casi tali macchine possono montare all'ingresso della stessa unità lucidante, una o quattro teste calibratrici che montano settori abrasivi a grana grossa o utensili diamantati, le quali hanno la funzione di eseguire una spianatura superficiale portando la lastra allo spessore desiderato.

La scelta dell'una o dell'altra soluzione legata al grado di precisione che si vuole ottenere.

I settori abrasivi a granulometria grossa sono costituiti da legante e grossi grani abrasivi di carburo di silicio (carborundum). Gli utensili diamantati sono strutturalmente simili ai settori abrasivi a grana grossa, ma 1'elemento abrasivo costituito da legante e grani di carburo di silicio viene sostituito da placche sinterizzate composte do diamante sintetico e leganti.

Le operazioni di lucidatura avvengono con abrasivi magnesiaci e lucidanti al feltro.

La lucidatura viene eseguita con utensili magnesiaci i quali differiscono da quelli per marmo per il tipo di legante utilizzato.

I lucidanti sono al piombo anche se negli ultimi anni stanno avendo sempre più consensi i lucidanti ecologici nei quali 1'elemento nocivo, il piombo, sostituito da ossidi di alluminio.

L’operazione di scarico della lucidatrice viene effettuata in modo analogo e inverso rispetto a quella di carico.

Le lastre di granito scorrono su un nastro trasportatore e vengono lavorate da una serie di mandrini, alle cui estremità sono montate teste porta abrasivi; i mandrini sono a loro volta montati su una trave, che compie un moto alternativo. Tutti i parametri di lavorazione, come la velocità di avanzamento delle lastre, la pressione delle mole, la velocità della trave porta mandrini, ecc., sono regolabili elettronicamente. A questo tipo di macchina sono generalmente associate due rulliere basculanti per il carico e lo scarico delle lastre.

La struttura di base costituita da un bancale in acciaio elettrosaldato, sul quale ricavato il piano di scorrimento del nastro in acciaio; alle estremità del bancale sono situati i tamburi di trascinamento del nastro trasportatore, che scorre sul piano; nella parte inferiore del bancale sono realizzati dei rulli di rinvio del nastro, che sostengono il nastro stesso e ne impediscono l'inflessione.

In uscita dalla macchina, un rullo rotante regolabile in altezza, munito di spazzole, ed un tubo con ugelli per spruzzare l'acqua provvedono alla rimozione dei residui di lavorazione, pulendo la superficie della lastra lavorata.

• Trave porta mandrini e guide di scorrimento

La trave porta mandrini costituita da un monoblocco in acciaio a struttura tubolare di grande rigidezza, per eliminare cedimenti. E' dotata di un movimento trasversale rispetto alla direzione di avanzamento delle lastre. La trave poggia alle sue estremità su due testate in ghisa, sulle quali sono alloggiati i pattini di scorrimento mobili mentre gli alloggiamenti dei mandrini sono ricavati al centro della trave in posizione baricentrica.

• Mandrino

Il mandrino l'unita operatrice modulata che porta alla sua estremità la testa di levigatura a bracci oscillanti.

Lo spostamento verticale del mandrino ottenuto mediante un grosso cilindro in esso incorporato e coassiale con l'albero.

La testa a settori oscillanti fissata tramite una flangia all'albero del mandrino che le trasmette il moto rotatorio e consente il moto pendolare dei settori abrasivi che possono essere da 4 fino a 16, a seconda del tipo di macchina lucidatrice.

Le macchine più recenti sono dotate di un computer, che permette di impostare e regolare tutti i parametri di lavorazione; su un video possibile controllare tutte le informazioni utili all'operatore.

Le lucidatrici presenti nel comparto sono per lo più di recente costruzione ("vita" inferiore ai 5 anni): in rarissimi casi si possono trovare ancora lucidatrici che hanno un’età che varia dai 10 ai 15 anni.

Si tratta di un carrello basculante per il trasferimento delle lastre di granito dal cavalletto provvisorio di deposito alla rulliera della linea di lucidatura, nell’operazione di carico; dalla rulliera al cavalletto provvisorio, nell’operazione di scarico. E’ costituito da un telaio metallico, entro il quale si trovano rulli e ventose che sono utilizzate per le operazioni di carico e scarico. Per l’operazione di carico il carrello, che si muove a seguito di un comando regolabile in sintonia con la programmazione della lucidatrice, si avvicina alla lastra da caricare in posizione verticale e, tramite le ventose, carica la lastra stessa tornando poi in posizione orizzontale: quindi i rulli iniziano a muoversi e la lastra viene caricata sul piano di scorrimento della lucidatrice. L’operazione si svolge in senso inverso durante lo scarico di una lastra lucidata.

Le lucidatrici più moderne sono provviste di sistemi automatici per il carico e lo scarico delle lastre: tali sistemi sono costituiti da carrelli che scorrono su rotaie e sul cui piano di lavoro sono presenti delle ventose. I sistemi di carico provvedono a prelevare le lastre da un cavalletto sul quale sono poste in posizione verticale e ruotarle in posizione orizzontale in modo da caricarle sul nastro trasbordatore della lucidatrice. I sistemi di scarico effettuano l’operazione inversa prelevando le lastre dal nastro trasbordatore della lucidatrice e posizionandole su di un cavalletto. In alcune macchine le zone in cui operano i sistemi di carico e scarico non sono protette in modo da impedire l’accesso delle persone.

Le misure di prevenzione consistono nell’installazione di adeguate protezioni (es. fotocellule, sbarramenti) che impediscano l’accesso alla zona in cui operano i carrelli automatici quando questi sono in funzione. Sono state già realizzate in alcune aziende del comparto versiliese.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 41 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine".

Le lastre vengono sottoposte all'operazione di lucidatura per rifinirle e renderle speculari: questa operazione viene effettuata per le lastre di granito con la lucidatrice a nastro.

Le lastre da lucidare sono stoccate su un cavalletto posto in testa o lateralmente al piano di carico della lucidatrice; vengono prelevate dal cavalletto e caricate una ad una sulla rulliera di carico con una delle seguenti modalità:

• operazione meccanizzata eseguita da carrelli automatici che non richiedono la presenza di un operatore - ne sono dotate in genere le lucidatrici acquistate negli ultimi cinque anni;
• operazione effettuata da un operatore che manovra una gru a bandiera dotata di pinza o ventosa come organo di presa;
• operazione effettuata da un operatore che manovra un carroponte dotato di pinza o ventosa come organo di presa.

La lavorazione avviene nel seguente modo: la lastra scorre sul piano di lavoro della macchina trascinata da un nastro, ortogonalmente al quale trasla un ponte di acciaio dove sono disposti i mandrini con i relativi settori abrasivi di granulometria diversa. Il numero di mandrini lucidanti e leviganti varia da 4 a 17 unità, ma se le circostanze di lavoro lo impongono, nel caso ad esempio di elevate produzioni, possono essere disposte in serie due macchine costituite da un numero differente di unità.

Le macchine impiegate per la lucidatura di marmi e di graniti sono strutturalmente uguali; i parametri che variano sono gli utensili e le potenze installate.

In alcuni casi tali macchine possono montare all'ingresso della stessa unità lucidante, una o quattro teste calibratrici che montano settori abrasivi a grana grossa o utensili diamantati, le quali hanno la funzione di eseguire una spianatura superficiale portando la lastra allo spessore desiderato.

La scelta dell'una o dell'altra soluzione legata al grado di precisione che si vuole ottenere.

I settori abrasivi a granulometria grossa sono costituiti da legante e grossi grani abrasivi di carburo di silicio (carborundum). Gli utensili diamantati sono strutturalmente simili ai settori abrasivi a grana grossa, ma 1'elemento abrasivo costituito da legante e grani di carburo di silicio viene sostituito da placche sinterizzate composte do diamante sintetico e leganti.

Le operazioni di lucidatura avvengono con abrasivi magnesiaci e lucidanti al feltro.

La lucidatura viene eseguita con utensili magnesiaci i quali differiscono da quelli per marmo per il tipo di legante utilizzato.

I lucidanti sono al piombo anche se negli ultimi anni stanno avendo sempre più consensi i lucidanti ecologici nei quali 1'elemento nocivo, il piombo, sostituito da ossidi di alluminio.

L’operazione di scarico della lucidatrice viene effettuata in modo analogo e inverso rispetto a quella di carico.

Le lastre di granito scorrono su un nastro trasportatore e vengono lavorate da una serie di mandrini, alle cui estremità sono montate teste porta abrasivi; i mandrini sono a loro volta montati su una trave, che compie un moto alternativo. Tutti i parametri di lavorazione, come la velocità di avanzamento delle lastre, la pressione delle mole, la velocità della trave porta mandrini, ecc., sono regolabili elettronicamente. A questo tipo di macchina sono generalmente associate due rulliere basculanti per il carico e lo scarico delle lastre.

La struttura di base costituita da un bancale in acciaio elettrosaldato, sul quale ricavato il piano di scorrimento del nastro in acciaio; alle estremità del bancale sono situati i tamburi di trascinamento del nastro trasportatore, che scorre sul piano; nella parte inferiore del bancale sono realizzati dei rulli di rinvio del nastro, che sostengono il nastro stesso e ne impediscono l'inflessione.

In uscita dalla macchina, un rullo rotante regolabile in altezza, munito di spazzole, ed un tubo con ugelli per spruzzare l'acqua provvedono alla rimozione dei residui di lavorazione, pulendo la superficie della lastra lavorata.

• Trave porta mandrini e guide di scorrimento

La trave porta mandrini costituita da un monoblocco in acciaio a struttura tubolare di grande rigidezza, per eliminare cedimenti. E' dotata di un movimento trasversale rispetto alla direzione di avanzamento delle lastre. La trave poggia alle sue estremità su due testate in ghisa, sulle quali sono alloggiati i pattini di scorrimento mobili mentre gli alloggiamenti dei mandrini sono ricavati al centro della trave in posizione baricentrica.

• Mandrino

Il mandrino l'unita operatrice modulata che porta alla sua estremità la testa di levigatura a bracci oscillanti.

Lo spostamento verticale del mandrino ottenuto mediante un grosso cilindro in esso incorporato e coassiale con l'albero.

La testa a settori oscillanti fissata tramite una flangia all'albero del mandrino che le trasmette il moto rotatorio e consente il moto pendolare dei settori abrasivi che possono essere da 4 fino a 16, a seconda del tipo di macchina lucidatrice.

Le macchine più recenti sono dotate di un computer, che permette di impostare e regolare tutti i parametri di lavorazione; su un video possibile controllare tutte le informazioni utili all'operatore.

Le lucidatrici presenti nel comparto sono per lo più di recente costruzione ("vita" inferiore ai 5 anni): in rarissimi casi si possono trovare ancora lucidatrici che hanno un’età che varia dai 10 ai 15 anni.

Il rumore prodotto soprattutto dall’azione dell’abrasivo sulla lastra ed in minor misura dai meccanismi della macchina in movimento e dal modulo di asciugatura. La variabilità dei livelli di esposizione degli addetti può dipendere dalla tipologia strutturale dell’ambiente di lavoro, dal tipo di lucidatrice, dal materiale e dagli abrasivi utilizzati, dalla qualità del taglio delle lastre ottenute dalla segagione, dai livelli di produttività dell’azienda. Gli addetti ad una lucidatrice abitualmente hanno il compito di controllare il buon funzionamento della macchina agendo eventualmente sui quadri di comando, sostituire gli abrasivi, garantire con regolarità il carico delle lastre all’ingresso della macchina e lo scarico delle stesse all’uscita. Sulla base di rilievi fonometrici effettuati da questa Unità Operativa nel secondo semestre dell’anno ‘97 su un campione di 15 aziende per un totale di 24 addetti sono emersi i seguenti livelli di esposizione quotidiana personale:

Per le misurazioni sono stati utilizzati fonometri integratori in classe 1, calibrati all’inizio ed al termine delle misure.

Sono esposti al rumore prodotto dalla lucidatrice 2 lavoratori che, oltre al controllo del processo, effettuano la sostituzione degli abrasivi e il carico e scarico delle lastre.

Le linee più moderne dotate di carico e scarico delle lastre meccanizzato e spesso anche di un sistema di segnalazione automatica del consumo degli abrasivi, spesso hanno bisogno di un solo addetto.

L'uso di teste diamantate che sostituiscono gli abrasivi nella fase di spianatura e levigatura, ha ridotto la necessità d'intervento dell'operatore per la sostituzione delle mole abrasive consumate. Questo costituisce sicuramente un vantaggio quando si adottano soluzioni di "cappatura della macchina" per ridurre la diffusione del rumore.

La bonifica, che consiste in un intervento di insonorizzazione passiva, deve interessare il primo modulo (spianatura) che il più rumoroso, anche se può essere estesa anche al modulo di levigatura o a tutta la linea.

Consiste in una cappatura della macchina realizzata sopra il piano di scorrimento delle lastre utilizzando pannelli fonoisolanti fissi nei punti dove non necessita l'intervento del lavoratore e strutture mobili (finestre scorrevoli lateralmente) sulla parete frontale della cappatura, dove necessario accedere ai mandrini.

Per agevolare le operazioni di controllo, possibile studiare soluzioni specifiche che tengano conto del pratico svolgimento delle operazioni.

Sul nastro trasbordatore, all'ingresso e all'uscita delle lastre necessario prevedere sistemi di chiusura delle fessure che permettano lo scorrimento delle lastre (es. bandelle di gomma battenti) o idonei silenziatori.

Una seconda possibile soluzione consiste nel chiudere l'intera macchina o i suoi moduli iniziali (più rumorosi) all'interno di una cabina isolante. In questo caso si prevede che il lavoratore debba entrare dentro la cabina percorrendo un apposito corridoio dotato di pedana per gli interventi di sostituzione degli abrasivi e che lo faccia solo a macchina spenta o indossando dispositivi di protezione individuale per il rumore.

I ritmi di sostituzione degli abrasivi in una lucidatrice con molte teste rotanti, nei casi in cui non siano ancora state adottate le teste diamantate, rendono quest'ultima soluzione meno agevole ed anche meno efficace per la frequente apertura delle porte della cabina. In pratica spesso le porte vengono lasciate aperte per agevolare l'intervento di sostituzione degli abrasivi con conseguente diffusione del rumore nel capannone.

Gli abbattimenti ottenuti con le bonifiche fino ad ora realizzate variano tra 5 e 10 dB(A) misurati come livello equivalente all’esterno della cappatura, in corrispondenza delle zone di passaggio e stazionamento degli operatori. I risultati dipendono dai materiali usati per la cappatura, dalle giunzioni dei pannelli, dalle fessure lasciate nelle parti scorrevoli, dagli ancoraggi della cappatura e, naturalmente, dal numero di moduli cappati.

Si tratta di interventi che non modificano sensibilmente il modo di operare degli addetti e quindi sempre praticabili sulle lucidatrici automatiche di recente produzione, dotate di un efficiente controllo automatico dell'avanzamento delle lastre.

Su tutte le lucidatrici possibile realizzare, con buoni risultati, anche interventi di insonorizzazione attiva (ancoraggi e raccordi elastici ed in genere accorgimenti per ridurre la trasmissione delle vibrazioni) da parte delle aziende costruttrici oltre che una corretta manutenzione, da parte degli utilizzatori, per evitare rumori aggiuntivi dovuti all'usura delle parti meccaniche.

Nel caso di realizzazione degli interventi sopra descritti, gli abbattimenti registrati nell’ambiente di lavoro producono un impatto ambientale molto basso. Comunque anche per queste macchine, nella maggior parte dei laboratori del comprensorio della Versilia, le insonorizzazioni effettuate dalle ditte e la distanza poi tra le sorgenti di rumore e le civili abitazioni, generalmente riconducono l’impatto ad un livello molto basso.

• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine";
• Art. 41 del Decreto legislativo n° 277 del 15/08/91 "Attuazione delle direttive 80/1107/CEE, 82/605/CEE, 83/447/CEE, 86/188/CEE e 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici e biologici durante il lavoro, a norma dell'art. 7 legge 30 luglio 1990, n° 212".

Le lastre vengono sottoposte all'operazione di lucidatura per rifinirle e renderle speculari: questa operazione viene effettuata per le lastre di granito con la lucidatrice a nastro.

Le lastre da lucidare sono stoccate su un cavalletto posto in testa o lateralmente al piano di carico della lucidatrice; vengono prelevate dal cavalletto e caricate una ad una sulla rulliera di carico con una delle seguenti modalità:

• operazione meccanizzata eseguita da carrelli automatici che non richiedono la presenza di un operatore - ne sono dotate in genere le lucidatrici acquistate negli ultimi cinque anni;
• operazione effettuata da un operatore che manovra una gru a bandiera dotata di pinza o ventosa come organo di presa;
• operazione effettuata da un operatore che manovra un carroponte dotato di pinza o ventosa come organo di presa.

La lavorazione avviene nel seguente modo: la lastra scorre sul piano di lavoro della macchina trascinata da un nastro, ortogonalmente al quale trasla un ponte di acciaio dove sono disposti i mandrini con i relativi settori abrasivi di granulometria diversa. Il numero di mandrini lucidanti e leviganti varia da 4 a 17 unità, ma se le circostanze di lavoro lo impongono, nel caso ad esempio di elevate produzioni, possono essere disposte in serie due macchine costituite da un numero differente di unità.

Le macchine impiegate per la lucidatura di marmi e di graniti sono strutturalmente uguali; i parametri che variano sono gli utensili e le potenze installate.

In alcuni casi tali macchine possono montare all'ingresso della stessa unità lucidante, una o quattro teste calibratrici che montano settori abrasivi a grana grossa o utensili diamantati, le quali hanno la funzione di eseguire una spianatura superficiale portando la lastra allo spessore desiderato.

La scelta dell'una o dell'altra soluzione legata al grado di precisione che si vuole ottenere.

I settori abrasivi a granulometria grossa sono costituiti da legante e grossi grani abrasivi di carburo di silicio (carborundum). Gli utensili diamantati sono strutturalmente simili ai settori abrasivi a grana grossa, ma 1'elemento abrasivo costituito da legante e grani di carburo di silicio viene sostituito da placche sinterizzate composte do diamante sintetico e leganti.

Le operazioni di lucidatura avvengono con abrasivi magnesiaci e lucidanti al feltro.

La lucidatura viene eseguita con utensili magnesiaci i quali differiscono da quelli per marmo per il tipo di legante utilizzato.

I lucidanti sono al piombo anche se negli ultimi anni stanno avendo sempre più consensi i lucidanti ecologici nei quali 1'elemento nocivo, il piombo, sostituito da ossidi di alluminio.

L’operazione di scarico della lucidatrice viene effettuata in modo analogo e inverso rispetto a quella di carico.

Le lastre di granito scorrono su un nastro trasportatore e vengono lavorate da una serie di mandrini, alle cui estremità sono montate teste porta abrasivi; i mandrini sono a loro volta montati su una trave, che compie un moto alternativo. Tutti i parametri di lavorazione, come la velocità di avanzamento delle lastre, la pressione delle mole, la velocità della trave porta mandrini, ecc., sono regolabili elettronicamente. A questo tipo di macchina sono generalmente associate due rulliere basculanti per il carico e lo scarico delle lastre.

La struttura di base costituita da un bancale in acciaio elettrosaldato, sul quale ricavato il piano di scorrimento del nastro in acciaio; alle estremità del bancale sono situati i tamburi di trascinamento del nastro trasportatore, che scorre sul piano; nella parte inferiore del bancale sono realizzati dei rulli di rinvio del nastro, che sostengono il nastro stesso e ne impediscono l'inflessione.

In uscita dalla macchina, un rullo rotante regolabile in altezza, munito di spazzole, ed un tubo con ugelli per spruzzare l'acqua provvedono alla rimozione dei residui di lavorazione, pulendo la superficie della lastra lavorata.

• Trave porta mandrini e guide di scorrimento

La trave porta mandrini costituita da un monoblocco in acciaio a struttura tubolare di grande rigidezza, per eliminare cedimenti. E' dotata di un movimento trasversale rispetto alla direzione di avanzamento delle lastre. La trave poggia alle sue estremità su due testate in ghisa, sulle quali sono alloggiati i pattini di scorrimento mobili mentre gli alloggiamenti dei mandrini sono ricavati al centro della trave in posizione baricentrica.

• Mandrino

Il mandrino l'unita operatrice modulata che porta alla sua estremità la testa di levigatura a bracci oscillanti.

Lo spostamento verticale del mandrino ottenuto mediante un grosso cilindro in esso incorporato e coassiale con l'albero.

La testa a settori oscillanti fissata tramite una flangia all'albero del mandrino che le trasmette il moto rotatorio e consente il moto pendolare dei settori abrasivi che possono essere da 4 fino a 16, a seconda del tipo di macchina lucidatrice.

Le macchine più recenti sono dotate di un computer, che permette di impostare e regolare tutti i parametri di lavorazione; su un video possibile controllare tutte le informazioni utili all'operatore.

Le lucidatrici presenti nel comparto sono per lo più di recente costruzione ("vita" inferiore ai 5 anni): in rarissimi casi si possono trovare ancora lucidatrici che hanno un’età che varia dai 10 ai 15 anni.

Quando gli addetti alla lucidatrice devono effettuare la sostituzione dei settori abrasivi, aprono lo sportello della zona in cui devono intervenire: questo determina il blocco automatico della fila di mandrini relativa a quello sportello (n° 3 mandrini). Gli altri gruppi di mandrini adiacenti continuano a ruotare, anche se sono sollevati dalla superficie della lastra, la trave porta mandrini ferma, l’avanzamento delle lastre bloccato. Gli addetti possono fermare la rotazione dei mandrini adiacenti intervenendo sui pulsanti di blocco posti su tutti gli sportelli che delimitano le zone della lucidatrice, ma spesso non lo fanno e quindi si possono verificare infortuni dovuti all’urto della mano con i mandrini adiacenti che ruotano.

Gli interventi di prevenzione consistono nella predisposizione di protocolli di comportamento, istruzioni di lavoro e nell’effettuazione di informazione e formazione per gli addetti sul modo corretto di operare.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 68 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3, 4, 21, 22 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine";