I blocchi grezzi provenienti dalla cava, nel caso abbiano una forma irregolare, subiscono un trattamento di riquadratura atto a rendere il blocco il più regolare possibile, per ottimizzare le operazioni di taglio successive.

Attualmente viene effettuata mediante macchina a filo diamantato che si trova di solito nel piazzale della ditta.

Il blocco, attraverso l’utilizzo di gru semoventi o gru a cavalletto, viene posto sul carrello portablocchi della macchina a filo diamantato, e viene avviato il taglio dal quadro comandi della tagliatrice. Quando il filo diamantato ha quasi terminato il taglio, la macchina viene fermata ed il filo estratto dal taglio stesso; la parte di blocco da eliminare viene definitivamente staccata dagli addetti inserendo una sbarra di ferro nel taglio e facendo leva.

Sono macchine che trovano impiego negli impianti per la segagione di graniti. Il taglio della pietra avviene ad opera delle perline di diamante sintetico inserite in un filo di acciaio; il filo diamantato avvolto ad anello chiuso tra due pulegge le quali sono montate su due colonne di acciaio alla distanza di 5-7 metri l’una dall’altra; la rotazione e la traslazione verso il basso delle pulegge consente il taglio del blocco da parte del filo diamantato.

L’efficienza dell’operazione sostanzialmente condizionata da parametri quali la velocità e la tensione del filo; dato che la scelta appropriata di tali parametri particolarmente critica nel caso di operazioni su roccia dura, assume importanza fondamentale la scelta della macchina adatta. Praticamente tutte le macchine in commercio sono dotate di possibilità di rotazione della testa motrice e molte sfruttano un modesto disassamento delle pulegge ausiliarie per imprimere una rotazione assiale del filo. In molte macchine moderne inoltre affrontato l’aspetto, critico sia nei confronti della qualità del taglio sia per quanto concerne la sicurezza, della sollecitazione del filo nei transitori e sono installati dispositivi di comando od autoregolazione finalizzati a ridurne al minimo, agendo su coppia motrice e tensionamento, le sollecitazioni in tali situazioni. Le tagliatrici a filo diamantato dell'ultima generazione garantiscono, grazie al controllo elettronico computerizzato, oltre che 1'esecuzione di lastre a spessore o la riquadratura dei blocchi, anche il taglio a sagoma su prodotti sia di marmo che di granito. La vetustà delle macchine presenti nel comparto varia dai 10 ai 25 anni.

Il progresso nella tecnica di taglio a filo diamantato e le prestazioni oggi ottenibili dipendono in larga parte dallo sviluppo tecnologico nei fili in particolare con riferimento ai seguenti accorgimenti e fattori:

1. composizione delle perline: le perline utilizzate per il taglio in rocce dure sono prevalentemente del tipo impregnato e presentano geometria specificamente studiata per ottimizzare l’efficienza di taglio: in tabella sono esemplificate alcune caratteristiche:

2. tecnica di montaggio delle perline sul filo: sono ancora largamente utilizzati i montaggi con distanziali a molla (vedi figura 2), ma la tecnica di plastificazione (iniezione di materiale sintetico a caldo) va rapidamente diffondendosi e può essere considerata essenziale laddove vengono tagliate rocce dure. Attualmente infatti questa soluzione la sola in grado di eliminare efficacemente il rischio che il detrito abrasivo derivante dall’azione di taglio abbia ad insinuarsi fra perline e cavetto, con conseguenti danneggiamento rapido di quest’ultimo ed alterazione del diametro interno delle perline (ciò ne comporta cattiva azione di taglio e rapido degrado). Occorre tuttavia tener presente che questa soluzione presenta maggiore criticità ai problemi di temperature e richiede una sorveglianza attenta e costante dell’alimentazione dell’acqua, per evitare il riscaldamento del filo ed il conseguente danneggiamento della copertura.

3. cavetto e giunzioni: si utilizzano normalmente cavetti flessibili a trefoli in spezzoni da 20 o più metri. Per quanto concerne le giunzioni sono utilizzate varie soluzioni: giunzioni filettate e giunti a pressione in ferro o rame.

La gru semovente composta da un telaio, montato su ruote gommate, costituito da una struttura monolitica elettrosaldata e realizzata in acciaio di qualità. Sopra il telaio installata la cabina operatore in cui si trovano dislocati tutti i comandi operativi per la movimentazione dei carichi e gli spostamenti della macchina. Collegato al telaio tramite spalle di sostegno installato un braccio realizzato in lamiera di acciaio ad elevata resistenza alla cui estremità collegato un gancio per il sollevamento. La struttura del braccio di tipo telescopico, costituita cioè da un elemento portante ed uno sfilo azionati da un pistone di sfilo a doppio effetto. Il braccio viene alzato tramite pistone di sollevamento a doppio effetto fissato al telaio ed all’elemento portante del braccio. Tutti i movimenti della gru avvengono tramite motore diesel il quale a sua volta mette in funzione una pompa idraulica che alimenti i circuiti idraulici. La vetustà delle gru semoventi presenti nel comprensorio della Versilia varia dai 15 ai 30 anni.

Le macchine a filo diamantato sono dotate delle opportune protezioni fatte in modo tale che, in caso di rottura del filo diamantato, il filo viene intercettato e fermato evitando la proiezione di spezzoni o componenti del filo stesso, pericolose per l’accelerazione posseduta. Consistono in carter metallici che circondano i volani e seguono una parte del tragitto del filo; in caso di rottura il filo si proietta all’interno dei carter stessi. In caso di danneggiamento di tali protezioni si potrebbe presentare il rischio per gli addetti al controllo della riquadratura di essere investiti dalla proiezione di parti del filo in caso di rottura dell’anello.

Consistono nella massima cura da riservare al mantenimento in buono stato delle protezioni e all’uso di un filo diamantato di buona qualità rispetto al rischio di rottura durante il taglio (buona qualità del rivestimento gommato e delle giunzioni eventualmente usate). Occorrerà istruire gli addetti rispetto alla funzione delle protezioni e della loro efficienza.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto legislativo n° 493 del 14/08/96 "Attuazione della direttiva 92/57/CEE, concernente le prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine".

I blocchi grezzi provenienti dalla cava, nel caso abbiano una forma irregolare, subiscono un trattamento di riquadratura atto a rendere il blocco il più regolare possibile, per ottimizzare le operazioni di taglio successive.

Attualmente viene effettuata mediante macchina a filo diamantato che si trova di solito nel piazzale della ditta.

Il blocco, attraverso l’utilizzo di gru semoventi o gru a cavalletto, viene posto sul carrello portablocchi della macchina a filo diamantato, e viene avviato il taglio dal quadro comandi della tagliatrice. Quando il filo diamantato ha quasi terminato il taglio, la macchina viene fermata ed il filo estratto dal taglio stesso; la parte di blocco da eliminare viene definitivamente staccata dagli addetti inserendo una sbarra di ferro nel taglio e facendo leva.

Sono macchine che trovano impiego negli impianti per la segagione di graniti. Il taglio della pietra avviene ad opera delle perline di diamante sintetico inserite in un filo di acciaio; il filo diamantato avvolto ad anello chiuso tra due pulegge le quali sono montate su due colonne di acciaio alla distanza di 5-7 metri l’una dall’altra; la rotazione e la traslazione verso il basso delle pulegge consente il taglio del blocco da parte del filo diamantato.

L’efficienza dell’operazione sostanzialmente condizionata da parametri quali la velocità e la tensione del filo; dato che la scelta appropriata di tali parametri particolarmente critica nel caso di operazioni su roccia dura, assume importanza fondamentale la scelta della macchina adatta. Praticamente tutte le macchine in commercio sono dotate di possibilità di rotazione della testa motrice e molte sfruttano un modesto disassamento delle pulegge ausiliarie per imprimere una rotazione assiale del filo. In molte macchine moderne inoltre affrontato l’aspetto, critico sia nei confronti della qualità del taglio sia per quanto concerne la sicurezza, della sollecitazione del filo nei transitori e sono installati dispositivi di comando od autoregolazione finalizzati a ridurne al minimo, agendo su coppia motrice e tensionamento, le sollecitazioni in tali situazioni. Le tagliatrici a filo diamantato dell'ultima generazione garantiscono, grazie al controllo elettronico computerizzato, oltre che 1'esecuzione di lastre a spessore o la riquadratura dei blocchi, anche il taglio a sagoma su prodotti sia di marmo che di granito.

Il progresso nella tecnica di taglio a filo diamantato e le prestazioni oggi ottenibili dipendono in larga parte dallo sviluppo tecnologico nei fili in particolare con riferimento ai seguenti accorgimenti e fattori:

1. composizione delle perline: le perline utilizzate per il taglio in rocce dure sono prevalentemente del tipo impregnato e presentano geometria specificamente studiata per ottimizzare l’efficienza di taglio: in tabella sono esemplificate alcune caratteristiche:

2. tecnica di montaggio delle perline sul filo: sono ancora largamente utilizzati i montaggi con distanziali a molla (vedi figura 2), ma la tecnica di plastificazione (iniezione di materiale sintetico a caldo) va rapidamente diffondendosi e può essere considerata essenziale laddove vengono tagliate rocce dure. Attualmente infatti questa soluzione la sola in grado di eliminare efficacemente il rischio che il detrito abrasivo derivante dall’azione di taglio abbia ad insinuarsi fra perline e cavetto, con conseguenti danneggiamento rapido di quest’ultimo ed alterazione del diametro interno delle perline (ciò ne comporta cattiva azione di taglio e rapido degrado). Occorre tuttavia tener presente che questa soluzione presenta maggiore criticità ai problemi di temperature e richiede una sorveglianza attenta e costante dell’alimentazione dell’acqua, per evitare il riscaldamento del filo ed il conseguente danneggiamento della copertura.

3. cavetto e giunzioni: si utilizzano normalmente cavetti flessibili a trefoli in spezzoni da 20 o più metri. Per quanto concerne le giunzioni sono utilizzate varie soluzioni: giunzioni filettate e giunti a pressione in ferro o rame.

In generale il rumore non costituisce un problema prioritario, purché la macchina sia attrezzata con motore primario e trasmissioni di caratteristiche adeguate. Una corretta regolazione della tensione del filo può d’altra parte assicurare contro oscillazioni anomale. E’ infine da considerare che il posto operatore ubicato ad una certa distanza dalla macchina. Nella tabella che segue sono indicati i livelli di rumore in zona operatore e risulta che il livello equivalente personale giornaliero Lep,d di norma inferiore ad 85 dBA

Il rumore viene prodotto dall’abrasione del filo diamantato con il materiale e la sua intensità dipende sia dalla velocità di taglio che dal materiale stesso. Al momento quindi non possibile effettuare interventi sulla macchina che riducano il rumore per gli addetti mentre di solito, per ridurre il rumore che si propaga verso l’esterno, vengono installati degli schermi rivestiti di materiale fonoisolante e fonoassorbente.

Con l’adozione di barriere fonoisolanti/fonoassorbenti, il rumore che si propaga verso l’esterno viene ridotto a livelli estremamente bassi, per cui si può stimare che questo rischio sia ininfluente verso l’ambiente esterno.

• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto legislativo n° 493 del 14/08/96 "Attuazione della direttiva 92/57/CEE, concernente le prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro";
• Legge n° 447 del 16/10/95 Legge quadro sull’inquinamento acustico".

I blocchi grezzi provenienti dalla cava, nel caso abbiano una forma irregolare, subiscono un trattamento di riquadratura atto a rendere il blocco il più regolare possibile, per ottimizzare le operazioni di taglio successive.

Attualmente viene effettuata mediante macchina a filo diamantato che si trova di solito nel piazzale della ditta.

Il blocco, attraverso l’utilizzo di gru semoventi o gru a cavalletto, viene posto sul carrello portablocchi della macchina a filo diamantato, e viene avviato il taglio dal quadro comandi della tagliatrice. Quando il filo diamantato ha quasi terminato il taglio, la macchina viene fermata ed il filo estratto dal taglio stesso; la parte di blocco da eliminare viene definitivamente staccata dagli addetti inserendo una sbarra di ferro nel taglio e facendo leva.

Sono macchine che trovano impiego negli impianti per la segagione di graniti. Il taglio della pietra avviene ad opera delle perline di diamante sintetico inserite in un filo di acciaio; il filo diamantato avvolto ad anello chiuso tra due pulegge le quali sono montate su due colonne di acciaio alla distanza di 5-7 metri l’una dall’altra; la rotazione e la traslazione verso il basso delle pulegge consente il taglio del blocco da parte del filo diamantato.

L’efficienza dell’operazione sostanzialmente condizionata da parametri quali la velocità e la tensione del filo; dato che la scelta appropriata di tali parametri particolarmente critica nel caso di operazioni su roccia dura, assume importanza fondamentale la scelta della macchina adatta. Praticamente tutte le macchine in commercio sono dotate di possibilità di rotazione della testa motrice e molte sfruttano un modesto disassamento delle pulegge ausiliarie per imprimere una rotazione assiale del filo. In molte macchine moderne inoltre affrontato l’aspetto, critico sia nei confronti della qualità del taglio sia per quanto concerne la sicurezza, della sollecitazione del filo nei transitori e sono installati dispositivi di comando od autoregolazione finalizzati a ridurne al minimo, agendo su coppia motrice e tensionamento, le sollecitazioni in tali situazioni. Le tagliatrici a filo diamantato dell'ultima generazione garantiscono, grazie al controllo elettronico computerizzato, oltre che 1'esecuzione di lastre a spessore o la riquadratura dei blocchi, anche il taglio a sagoma su prodotti sia di marmo che di granito.

Il progresso nella tecnica di taglio a filo diamantato e le prestazioni oggi ottenibili dipendono in larga parte dallo sviluppo tecnologico nei fili in particolare con riferimento ai seguenti accorgimenti e fattori:

1. composizione delle perline: le perline utilizzate per il taglio in rocce dure sono prevalentemente del tipo impregnato e presentano geometria specificamente studiata per ottimizzare l’efficienza di taglio: in tabella sono esemplificate alcune caratteristiche:

2. tecnica di montaggio delle perline sul filo: sono ancora largamente utilizzati i montaggi con distanziali a molla (vedi figura 2), ma la tecnica di plastificazione (iniezione di materiale sintetico a caldo) va rapidamente diffondendosi e può essere considerata essenziale laddove vengono tagliate rocce dure. Attualmente infatti questa soluzione la sola in grado di eliminare efficacemente il rischio che il detrito abrasivo derivante dall’azione di taglio abbia ad insinuarsi fra perline e cavetto, con conseguenti danneggiamento rapido di quest’ultimo ed alterazione del diametro interno delle perline (ciò ne comporta cattiva azione di taglio e rapido degrado). Occorre tuttavia tener presente che questa soluzione presenta maggiore criticità ai problemi di temperature e richiede una sorveglianza attenta e costante dell’alimentazione dell’acqua, per evitare il riscaldamento del filo ed il conseguente danneggiamento della copertura.

3. cavetto e giunzioni: si utilizzano normalmente cavetti flessibili a trefoli in spezzoni da 20 o più metri. Per quanto concerne le giunzioni sono utilizzate varie soluzioni: giunzioni filettate e giunti a pressione in ferro o rame.

Le macchine a filo diamantato sono installate nei piazzali delle ditte, all’aperto, per cui anche le condizioni climatiche (pioggia, freddo d’inverno e caldo-umido d’estate) possono influire sul normale svolgimento delle lavorazioni.

Dal momento che sul piazzale operano mezzi come la gru a cavalletto e la gru semovente, e per le dimensioni dei piazzali stessi, non pensabile di ricorrere ad idonea copertura per proteggere gli addetti dalle intemperie. In questo caso si può solo, per quanto riguarda la stagione invernale, ricorrere alla dotazione di dispositivi di protezione individuale quali giacca a vento, stivali, cappello impermeabile ; per la stagione estiva può essere sufficiente che sia consentito al personale di usufruire di locali di riposo, come prevede il D.Lvo 626/94.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 "Norme generali per l'igiene del lavoro";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".

I blocchi grezzi provenienti dalla cava, nel caso abbiano una forma irregolare, subiscono un trattamento di riquadratura atto a rendere il blocco il più regolare possibile, per ottimizzare le operazioni di taglio successive.

Attualmente viene effettuata mediante macchina a filo diamantato che si trova di solito nel piazzale della ditta.

Il blocco, attraverso l’utilizzo di gru semoventi o gru a cavalletto, viene posto sul carrello portablocchi della macchina a filo diamantato, e viene avviato il taglio dal quadro comandi della tagliatrice. Quando il filo diamantato ha quasi terminato il taglio, la macchina viene fermata ed il filo estratto dal taglio stesso; la parte di blocco da eliminare viene definitivamente staccata dagli addetti inserendo una sbarra di ferro nel taglio e facendo leva.

Sono macchine che trovano impiego negli impianti per la segagione di graniti. Il taglio della pietra avviene ad opera delle perline di diamante sintetico inserite in un filo di acciaio; il filo diamantato avvolto ad anello chiuso tra due pulegge le quali sono montate su due colonne di acciaio alla distanza di 5-7 metri l’una dall’altra; la rotazione e la traslazione verso il basso delle pulegge consente il taglio del blocco da parte del filo diamantato.

L’efficienza dell’operazione sostanzialmente condizionata da parametri quali la velocità e la tensione del filo; dato che la scelta appropriata di tali parametri particolarmente critica nel caso di operazioni su roccia dura, assume importanza fondamentale la scelta della macchina adatta. Praticamente tutte le macchine in commercio sono dotate di possibilità di rotazione della testa motrice e molte sfruttano un modesto disassamento delle pulegge ausiliarie per imprimere una rotazione assiale del filo. In molte macchine moderne inoltre affrontato l’aspetto, critico sia nei confronti della qualità del taglio sia per quanto concerne la sicurezza, della sollecitazione del filo nei transitori e sono installati dispositivi di comando od autoregolazione finalizzati a ridurne al minimo, agendo su coppia motrice e tensionamento, le sollecitazioni in tali situazioni. Le tagliatrici a filo diamantato dell'ultima generazione garantiscono, grazie al controllo elettronico computerizzato, oltre che 1'esecuzione di lastre a spessore o la riquadratura dei blocchi, anche il taglio a sagoma su prodotti sia di marmo che di granito.

Il progresso nella tecnica di taglio a filo diamantato e le prestazioni oggi ottenibili dipendono in larga parte dallo sviluppo tecnologico nei fili in particolare con riferimento ai seguenti accorgimenti e fattori:

1. composizione delle perline: le perline utilizzate per il taglio in rocce dure sono prevalentemente del tipo impregnato e presentano geometria specificamente studiata per ottimizzare l’efficienza di taglio: in tabella sono esemplificate alcune caratteristiche:

2. tecnica di montaggio delle perline sul filo: sono ancora largamente utilizzati i montaggi con distanziali a molla (vedi figura 2), ma la tecnica di plastificazione (iniezione di materiale sintetico a caldo) va rapidamente diffondendosi e può essere considerata essenziale laddove vengono tagliate rocce dure. Attualmente infatti questa soluzione la sola in grado di eliminare efficacemente il rischio che il detrito abrasivo derivante dall’azione di taglio abbia ad insinuarsi fra perline e cavetto, con conseguenti danneggiamento rapido di quest’ultimo ed alterazione del diametro interno delle perline (ciò ne comporta cattiva azione di taglio e rapido degrado). Occorre tuttavia tener presente che questa soluzione presenta maggiore criticità ai problemi di temperature e richiede una sorveglianza attenta e costante dell’alimentazione dell’acqua, per evitare il riscaldamento del filo ed il conseguente danneggiamento della copertura.

3. cavetto e giunzioni: si utilizzano normalmente cavetti flessibili a trefoli in spezzoni da 20 o più metri. Per quanto concerne le giunzioni sono utilizzate varie soluzioni: giunzioni filettate e giunti a pressione in ferro o rame.

La riquadratura viene interrotta di norma quando il taglio del materiale quasi al termine per motivi di sicurezza: infatti se il taglio venisse continuato fino al momento in cui il materiale si stacchi da solo, il filo diamantato non trovando più l’attrito si tenderebbe improvvisamente e con forza a causa dell’alta velocità rompendosi. L’addetto quindi inserisce una leva nel taglio e provoca la caduta del pezzo di materiale (buccia) da scartare. L’operazione richiede abilità per essere effettuata in sicurezza; possibile che personale poco esperto si avvicini troppo alla zona di ribaltamento del buccione" o non intervenga frantumandolo quando necessario e ne venga investito.

L’azienda deve fornire agli addetti istruzioni adeguate in modo da compiere l’operazione di togliere la buccia" in sicurezza, dotandoli di leve di adeguata lunghezza in modo da permettere agli addetti stessi di trovarsi a distanza di sicurezza dal materiale che cade. E’ importante che l’operazione venga effettuata sempre dal personale appositamente istruito, evitando di affidarla ad operatori ogni volta diversi.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 "Norme generali per l'igiene del lavoro";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".