I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

Nei locali segheria si possono presentare rischi per la sicurezza degli addetti quando i pavimenti risultano bagnati e scivolosi per la presenza di acqua e calce che può fuoriuscire dal sistema di distribuzione per guasti o mal funzionamenti, o dai telai in funzione per incompleta chiusura delle porte o dei teloni paraschizzi.

I pavimenti sono provvisti di aperture che permettono l’accesso ai locali pompe", situati sotto i telai; queste aperture, se non protette adeguatamente, possono costituire pericolo per gli addetti che operano in segheria.

Nei locali della segheria vengono spesso stoccati materiali vari di consumo (sacchi di calce e graniglia metallica, zeppe di legno ecc.) che, se non stoccati correttamente, costituiscono ingombro ed aumentano il rischio di inciampare e cadere per gli addetti.

Il primo intervento sui pavimenti dei locali della segheria quello di effettuare una periodica pulizia che consenta di eliminare o ridurre al minimo il rischio di scivolamento degli addetti; pochè il lavoro prevede di entrare dentro il telaio, spostandosi su superfici rese scivolose dal fango, gli addetti devono avere in dotazione scarpe antinfortunistiche con suola antisdrucciolo. Le aperture devono essere dotate di parapetti normali con fermapiede ed infine all’interno della segheria deve essere stoccata la quantità di materiale strettamente necessaria alla lavorazione. Gli interventi necessari per il controllo ed il mantenimento di tali condizioni minime di sicurezza devono essere previsti dalle normali procedure di lavoro di segheria.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Artt. 8 e 10Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

Durante la fase di taglio del telaio, gli addetti devono controllare periodicamente l’impianto di distribuzione della miscela acqua, graniglia e calce : tale miscela viene continuamente irrorata dall’alto sul materiale per raffreddare le lame e favorire il taglio aumentando l’abrasione in virtù della presenza di calce e graniglia. Per effettuare questi controlli gli addetti devono salire su passerelle che si trovano a circa 3-4 m di altezza proprio sopra le lame che stanno tagliando.

Le passerelle devono essere dotate di parapetto normale con arresto al piede; un’ulteriore misura di prevenzione, che non ci risulta essere stata sperimentata potrebbe consistere nel definire attraverso procedure scritte, conosciute e condivise dal personale, come effettuare le operazioni necessarie a fronteggiare condizioni di emergenza prevedibili, quando richiedano condizioni di lavoro rischiose (ad es. sporgersi dai parapetti o salire sui tubi di distribuzione della miscela).

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Artt. 26 e 27 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 34, 35 e 36 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

La polvere presente all’interno delle segherie prodotta dalla dispersione in aria della miscela abrasiva mista a polvere di granito (abrasione del materiale) e contiene percentuali variabili di silice a seconda del tipo di granito che viene tagliato; si diffonde in aria sotto forma di areosol.

All’interno di una segheria tradizionale, priva di separazioni fisiche tra un telaio e l’altro, ogni volta che viene effettuata un’operazione su un telaio anche fermo, gli addetti sono esposti a polvere in quantità variabili a seconda del numero dei telai vicini che stanno tagliando. In un’indagine effettuata da questa unità operativa negli anni 94-96 emerso per il rischio polvere quanto segue: sono state interessate all’indagine n° 5 segherie per un totale di 50 telai e 55 addetti, effettuando n° 98 campioni di cui n° 43 per la polvere totale e n° 55 per la frazione respirabile. Per i campionamenti sono stati utilizzati campionatori personali, membrane in esteri di cellulosa diametro 20 mm, porosità 0.8 m e sono stati utilizzati flussi di campionamento in modo tale che sul filtro fosse garantita una velocità di 1.2 m/s. Le analisi delle membrane per individuare la percentuale di quarzo presente (indicato come SiO₂) sono state effettuate mediante analisi diffrattometrica a raggi X.

Nella tabella seguente vengono riportati i risultati.

Si ricorda che l’American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) per l’anno 1997 non ha riportato nessun TLV-TWA per l’esposizione professionale a silice libera cristallina, in quanto classificata cancerogena o sospetta cancerogena per l’uomo da organismi scientifici accreditati (IARC).

Ogni telaio deve essere cappato" in modo tale da ridurre, oltre che le emissioni di rumore anche la diffusione nell’ambiente di lavoro di polvere, sotto forma di areosol, durante il taglio (vedi fattore di rischio rumore" - descrizione degli interventi prevenzionistici). Ogni box così realizzato dovrà essere dotato di un sistema di depurazione dell’aria (sono stati sperimentati positivamente sistemi di aspirazione dall’alto) che consenta di eliminare l’areosol prima di consentire l’accesso agli addetti per le operazioni di lavoro. Quando gli addetti devono entrare nel box durante il taglio per brevi interventi di controllo del processo, devono indossare idonei indumenti protettivi (maschera antipolvere, tuta, occhiali, guanti).

Tutte le aziende del comprensorio versiliese hanno realizzato la cappatura dei telai con l’impianto di aspirazione il quale provvisto di filtri a maniche per l’abbattimento delle polveri. Dalle denuncie presentate dalle Aziende alla Provincia per il DPR n° 203/88 relativo alle emissioni in atmosfera, si potuto rilevare che l’impatto ambientale del presente fattore di rischio da ritenersi di entità molto bassa.

• Artt. 377, 378, 379, 381, 382, 384 e 387 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 19 e 20 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 Norme generali per l’igiene del lavoro";
• Artt. 3, 4, 5, 21, 22, TITOLO IV e TITOLO VII del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Valori limite di soglia e indici biologici di esposizione" , ACGIH, 1997.

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

Sono state effettuate nell’anno 97-98 da questa Unità Operativa misurazioni con fonometro integratore di classe 1 del livello di esposizione a rumore degli addetti in 5 segherie di tipo tradizionale in cui non erano stati effettuati interventi di bonifica. In ogni ambiente di lavoro erano presenti da 4 a 8 telai per la segagione; di conseguenza, qualsiasi operazioni di lavoro sul telaio (armatura del telaio, sistemazione del carrello, assicurata, controlli di processo, scarico carrello, pulizia telaio) avviene a telaio fermo e quindi non rumoroso, ma con i telai vicini in funzione che diffondono rumore in tutto l’ambiente. Il livello di esposizione funzione del tempo impiegato per eseguire gli interventi ed influenzato dal numero dei telai che stanno segando e, per questi, dal numero di lame, dal tipo di materiale segato e infine dalla geometria dell’ambiente. Il livello di esposizione quotidiana personale nella fase di controllo del processo e assicurata dei telai risultato nel range 94,6 - 97,4 dBA.

Per il controllo del rumore necessario:

a) identificare le fonti di rumore e la loro importanza relativa;

c) identificare i contributi relativi del rumore diretto e riflesso;

d) distinguere fra l'attenuazione e l'assorbimento del rumore;

e) identificare e valutare il rumore trasmesso dalle strutture e non per via aerea.

La conoscenza dell'attività dei materiali acustici e delle strutture essenziale per un controllo reale del problema rumore. Senza questa conoscenza il controllo del rumore diventa solo un effetto del caso. Ad oggi non si conosce nessun intervento di insonorizzazione attiva sui telai. Sono state proposte e realizzate soluzioni diverse in quanto a geometria, materiali usati e modalità di installazione, ma comunque tutte rivolte alla costruzione di un box che isoli acusticamente il singolo telaio dal resto della segheria.

L’efficacia dell' insonorizzazione di un telaio dipende da:

a) caratteristiche acustiche del locale segheria;

b) tipo(modello, anno di installazione) e numero di telai presenti;

c) tipo di materiali e dimensioni del blocco da segare;

Non pertanto possibile indicare in modo definitive la "soluzione migliore". Si possono solo escludere le soluzioni che hanno dato scarsi risultati ed evidenziare gli aspetti positivi delle altre.

In Figura 3 sono schematizzate le soluzioni adottate, infatti queste possono essere suddivise in 4 tipi:

Tipo A.

Il singolo telaio circondato da un box insonorizzante con esclusione dei manovellismi e del motore. Tra due telai insonorizzati contigui rimane un corridoio per il passaggio degli addetti. Il box munito di portelloni frontali per l'ingresso del carrello con il blocco, posteriori per interventi di manutenzione e di porte laterali per l'ispezione al telaio. Alcuni box hanno le pareti laterali che raggiungono il soffitto della segheria, altri circondano il telaio anche nella parte superiori.

Tipo B.

Il box insonorizzante segue tutta la sagoma del telaio compresi i manovellismi.

Tipo C.

Le zone di taglio dei telai sono separate acusticamente l'una dall'altra e dalla zona dei quadri di comando.

Tipo D.

Ogni telaio, compresa la zona del quadro di comando, separato dall'altro da una parete.

Fig. 3

I materiali possono essere divisi in due categorie in funzione del loro effetto sulle onde di pressione sonora.

I materiali assorbenti sono relativamente leggeri, porosi, con passaggi di interconnessione. Costituiscono una barriera debole e si propongono di dissipare energia acustica convertendola in calore. Sono necessari per la riduzione dell'energia sonora riverberante.

I materiali barriera sono relativamente densi, non porosi, scarsamente assorbenti. Si propongono di attenuare 1'energia acustica ed effettuano il contenimento del suono e la riduzione delta trasmissione acustica.

I box attorno ai telai hanno lo scopo di contenere 1'energia sonora emessa dalla macchina.

Quando vengono costruiti con materiali solo fonoisolanti si ha come effetto collaterale un aumento del livello di pressione sonora all'interno del box stesso a causa dell'energia riflessa dalle pareti.

I materiali fonoassorbenti do soli non sono utilizzabili in quanto non abbattono il rumore prodotto.

I materiali migliori sono sicuramente quelli che assommano le due caratteristiche sopra riportate.

Nella realizzazione delle prime cabine in lamiera stato considerate solo l'aspetto del fonoisolamento, ma subito emersa la necessità di un fonoassorbimento interno per impedire l'aumento di rumorosità ad opera del riverbero sulle pareti del box che inoltre si riversa anche all'esterno attraverso le discontinuità nella struttura.

La segregazione con carter metallici della zona di lavoro riduce di 4-5 dBA il livello di rumore all'esterno del telaio in funzione, ma incrementa di 1-2 dBA il livello all'interno del box.

Si deve inoltre considerare la riflessione delle onde sonore prodotte da un telaio sulla parete del box fonoisolante del telaio contiguo.

Valutando queste diverse componenti nelle segherie insonorizzate con questo sistema si ha una riduzione dei livelli di rumore di 2-3 dBA. Il problema principale per i materiali fonoassorbenti l'ambiente chimicamente e fisicamente aggressivo che si ha all'interno di questi box e che porta in tempi brevi al deterioramento dei pannelli usati.

Quindi la preferenza deve essere data a materiali imputrescibili e idrorepellenti o, quanto meno, deve essere installata una barriera protettiva nella zona interessata dall'idropulitura realizzata a forte pressione sulle superfici interne al box intaccate dalla calce e dalla polvere aerodispersa.

I valori dell'attenuazione dei vari materiali usati sono quelli che si hanno nel caso di una perfetta continuità strutturale.

Nella realtà si ha sempre una considerevole caduta di isolamento quantificabile solamente caso per caso.

In alcune insonorizzazioni descritte in seguito riportiamo, a titolo di esempio, i valori dell'attenuazione di alcuni materiali per banda di frequenza. L’apertura che maggiormente pregiudica il buon funzionamento della bonifica , nel caso di scelta dell'insonorizzazione del TIPO A o del TIPO C, quella posteriore in corrispondenza della manovella.

Ad oggi si conoscono due metodi per la riduzione di questo ponte acustico rilevante:

Ovviamente la costruzione di un box attorno alla macchina comporta una riduzione degli spazi a disposizione del segatore. Questo accade in particolare per insonorizzazioni riferibili al TIPO A e al TIPO B. La soluzione ottimale in questo senso stata ottenuta solo con la costruzione di una segheria nuova preceduta da un accurato studio degli spazi necessari.

Si constatato che la costruzione di segherie fatta in modo tradizionale con una successiva insonorizzazione dei telai non sempre ha dato risultati soddisfacenti.

Le insonorizzazioni che si presentano meno problematiche per le modifiche nella conduzione del telaio sono, ovviamente, quelle riferibili al TIPO D.

Per le ispezioni alle viti laterali che regolano l'abbassamento e l'innalzamento del telaio sono utilizzate le porte frontali e posteriori presenti nella struttura del box.

La manutenzione alle docce, dove necessario, avviene, come nel telaio aperto, tramite scale e ballatoi che corrono lungo il perimetro del telaio. Le cappature devono essere di altezza tale da consentire di camminare in posizione eretta sopra al telaio.

All'interno del box, in corrispondenza delle porte laterali di accesso, devono essere installate delle protezioni per l'addetto in quanto possibile un distacco di parti del materiale in lavorazione che al momento dell'apertura delle porte gli può rovinare addosso.

L’accumulo di calore ed umidità all'interno del box aggravato dal fatto che la miscela di taglio viene riciclata con un percorso molto breve che non ne consente il raffreddamento. La temperatura all'interno dei box ha valori che oscillano fra i 40 e i 50 C con una umidità vicina al 90%.

E' pertanto necessario installare un impianto di ventilazione che consenta un rapido smaltimento del calore o in alternativa aprire le porte dei box per un tempo sufficiente a riportare la temperatura a valori accettabili prima di accedere all'interno.

Riteniamo utile descrivere alcune delle soluzioni adottate per la riduzione della rumorosità nelle segherie, ma non solo quelle che hanno dato i risultati migliori ai rilievi fonometrici. Infatti può accadere che un materiale con un abbattimento elevato:

Le cabine in muratura hanno prodotto risultati completamente diversi a seconda di come sono state realizzate. Qualora la scelta cada su questo tipo di insonorizzazione fondamentale curare nei dettagli la disposizione degli spazi per l'accesso ed il movimento in sicurezza degli addetti.

L’utilizzo esclusivo di pannelli e tende in gomma per la costruzione di box insonorizzanti ha ridotto i livelli di rumore al di sotto degli 85dB (A). Questo tipo di cabina non richiede un impianto di aspirazione in quanto la macchina può agevolmente essere aperta su tutti i lati prima dell'ingresso dell'operaio.

Nel caso di notevole vicinanza tra le macchine stata realizzata una struttura portante in profilati metallici attorno al telaio alla quale sono state applicate rotaie per carrellini scorrevoli che sostengono delle tende a soffietto.

Le tende sono costituite da pannelli modulari in polivinile armato, ad alto peso molecolare, abbinato a strati di fibre di cotone o di vetro alternate con materiali viscoelastici. La copertura stata realizzata con lastre fonoisolanti trasparenti di 12mm.Lo spazio fra le tende e la copertura stato tamponato con tende a strisce in PVC trasparente.

L'apertura nel box, necessaria per il passaggio della manovella, viene chiusa con paratia in tela gommata che si muove comandata da un sistema a contrappeso, collegata alla cala del telaio.

Dentro al box i livelli di rumore sono sovrapponibili a quelli che si avevano vicino al telaio prima dell'insonorizzazione. All'esterno si hanno livelli attorno agli 85 dBA. In un altro caso le tende sono costituite da un involucro in PVC con all'interno un sandwich composto da due strati smorzanti bituminosi di spessore totale 10mm e da uno strato in lamina di piombo dello spessore di 2mm.

L'abbattimento di tale tenda per banda di frequenza :

HZ 63 125 250 500 1K 2K 4K 8K

dB 10 12 17 17 16 13 17 15

Inoltre stato utilizzato un materiale fonoassorbente per il soffitto.

I livelli di rumore sono scesi attorno agli 83 dBA.

Sono stati utilizzati pannelli multistrato di ogni tipo a partire da quello composto da due lamine metalliche con interposto poliuretano. Normalmente si tratta di pannelli modulari che vengono attaccati ad una struttura portante in profilati metallici.

Il pannello può avere la seguente attenuazione:

Hz 63 125 250 500 1K 2K 4K 8K

dB 12 18 24 30 60 66 72 78

Realizzando le cappature dei telai sopra citate, si ottiene in tutti i casi una sostanziale riduzione dei livelli di rumore all’interno della segheria e di conseguenza dei livelli di rumore che si propagano verso l’esterno. Da misure effettuate nell’anno 1997 da questa Unità Operativa nelle zona immediatamente fuori dai locali segheria (zona riservette) sono emersi livelli di rumore non influenzati dai telai in funzione, ma dai rumori di macchine o impianti funzionanti in tali zone (gru a cavalletto o semoventi, macchine a filo diamantato per la riquadratura, ecc.); i valori riscontrati quindi mediamente non superano gli 80÷83 dBA a distanza di circa 6÷7 metri dalle cappature realizzate. Per le misure stato utilizzato un fonometro integratore di classe 1.

• Artt. 5, 6 e Capo IV del Decreto Legislativo n° 277 del 1991 "Attuazione delle direttive n° 80/1107/CEE, n° 82/605/CEE, n° 83/477/CEE, n° 86/188/CEE e n° 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici e biologici durante il lavoro, a norma dell’art. 7 della legge 30 luglio 1990, n° 212";
• Art. 19 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 "Norme generali per l'igiene del lavoro";
• Artt. 3, 4 e 5 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Legge n° 447 del 26/10/1995 Legge quadro sull’inquinamento acustico".

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

L’accumulo di calore ed umidità all'interno della segheria aggravato dal fatto che la miscela di taglio viene riciclata con un percorso molto breve che non ne consente il raffreddamento. In una segheria tradizionale priva di sistemi di bonifica per il rischio rumore (box fonoisolanti) l’ambiente grande e con numerose aperture verso l’esterno consente in genere una buona dispersione del calore; all’interno dei box fonoisolanti che contengono i singoli telai, invece, la temperatura può raggiungere valori che oscillano fra i 40 e i 50 °C con una umidità vicina al 90%.

L’intervento più idoneo per ridurre il rischio microclimatico consiste nell’installazione, all’interno di ogni box, di un impianto di ventilazione/ricambio d’aria che consenta un rapido smaltimento del calore. In mancanza di un sitema efficace sarà sempre necessario aprire le porte dei box per un tempo sufficiente a riportare la temperatura a valori accettabili prima di accedere all'interno.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Artt. 9, 11 e 13 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 "Norme generali per l'igiene del lavoro";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Giornale dell'Associazione Italiana degli Igienisti Industriali "Valori limite di soglia. Indici biologici di esposizione. ACGIH 1997".

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

Di norma, prima dell’inizio delle operazioni di segagione vengono posizionati dei paletti metallici inseriti nel carrello portablocchi ai lati del blocco; questi hanno lo scopo di sorreggere le lastre segate affinché non cadano lateralmente a fine segagione. In molte segherie, per aumentare la superficie di taglio non vengono posizionati tali paletti all’inizio della segagione ma vengono posizionate soltanto delle cassette di legno tra la superficie laterale del blocco e la struttura del telaio (vedi descrizione della fase). A segagione avvenuta, si deve provvedere a togliere le cassette ed inserire i paletti; ciò comporta che le lastre possono cadere lateralmente investendo gli addetti per diversi motivi (es. lastre difettose che si rompono, manovre imperfette compiute dagli addetti, ecc.).

Per ridurre il fattore di rischio si devono mettere i paletti di sostegno sempre, prima dell’avvio della fase di segagione, oppure studiare misure di sicurezza alternative ed ugualmente efficaci, ad oggi non ancora sperimentate.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 11 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme generali per la prevenzione infortuni sul lavoro";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

Terminata la segagione del blocco, qualora non siano stati posizionati prima, gli addetti devono togliere le cassette che sorreggono le lastre segate e posizionare manualmente i paletti di sostegno che pesano circa 60 Kg. Tale operazione viene fatta da una sola persona a causa degli spazi ridotti.

Una misura di prevenzione potrebbe consistere nel posizionare i paletti prima di introdurre il blocco dentro il telaio; tale operazione verrebbe effettuata nella zona riservette" di fronte ai telai, dove gli ampi spazi consentono di prelevare il paletto in due persone.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Artt. 8 e11 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme generali per la prevenzione infortuni sul lavoro";
• Artt. 3 e 48 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

Nelle operazioni effettuate sul blocco già ridotto in lastre (es. posizionamento paletti, estrazione del carrello dal telaio) esiste il rischio di rottura delle lastre laterali esterne (denominate buccioni") con conseguente ribaltamento del materiale che può investire gli operatori. Il rischio non trascurabile perchè i buccioni sono spesso di forma irregolare e fratturati e le misure di sicurezza da adottare in tali casi sono per lo più lasciate all’esperienza e al buon senso degli operatori.

Le più frequenti difficoltà derivanti dalla presenza di buccioni irregolari o presumibilmente fratturati devono essere previste come anomalie prevedibili" per le quali mettere a punto procedure di lavoro in sicurezza di carattere eccezionale. Tali procedure devono essere discusse con gli operai di segheria e adottate previo addestramento degli addetti.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Artt. 11 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 21, 22 e 38 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 "Norme generali per l'igiene del lavoro";
• Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto legislativo n° 493 del 14/08/96 "Attuazione della direttiva 92/57/CEE, concernente le prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro";

I blocchi squadrati provenienti dal piazzale blocchi o dalla riquadratura vengono inviati alla segheria per essere trasformati in lastre dello spessore desiderato. La segagione dei blocchi di granito viene effettuata utilizzando telai a lame in acciaio con movimento oscillante. Usando per la movimentazione gru a cavalletto o gru semoventi, il blocco viene caricato sul carrello portablocchi (vedi fase caricamento carrello") che verrà poi posizionato sotto il telaio per il taglio. Per assicurare, durante la segagione, una maggiore stabilità del materiale, il blocco viene fissato con cemento a pronta presa; lungo le sponde laterali del blocco vengono posizionati paletti ad incastro che hanno la funzione di impedire che le parti esterne del blocco, una volta segate, si possano ribaltare lateralmente, causando pericolo per gli operatori che, al termine della segagione, devono effettuare le operazioni necessarie a portare fuori dal telaio il carrello con il blocco ridotto in lastre. Spesso, per guadagnare lo spessore dei paletti come superficie utile di taglio, i paletti vengono posizionati solo al termine della segagione, quando sono indispensabili per sostenere le lastre segate.

Quando il carrello viene posizionato sotto le lame, del peso di 15 kg ciascuna, che provvederanno al taglio, inizia la fase di segagione; prima di avviare il telaio gli addetti provvedono alla chiusura con teloni paraschizzi plastificati, o semplicemente chiudendo i portelloni anteriori, se il telaio già chiuso dentro un box fonoisolante.

I quadri elettrici con i comandi dei telai sono posti, solitamente, nel corridoio posteriore della segheria, ognuno dietro il telaio.corrispondente.

Quando le lame hanno raggiunto la metà del blocco, gli addetti provvedono ad effettuare l’insieme di operazioni denominate assicurata"; lo stesso insieme di operazioni viene effettuato di nuovo alla fine del taglio, prima di sollevare le lame dal taglio e portare il carrello fuori dal telaio.

Ha lo scopo di impedire che le lastre si richiudano sul taglio opponendo resistenza al movimento delle lame e consiste nell’inserire delle apposite zeppe di legno nell’apertura di ogni taglio. Per rendere l’insieme ancora più stabile vengono sistemate due o tre cassette di legno a forma di tronco di piramide, come puntelli tra gli spigoli laterali del blocco e le pareti del telaio.

A fine segagione le lame del telaio vengono rialzate fino al livello delle zeppe, che vengono tolte e riposizionate immediatamente sotto le lame, per permetterne il passaggio. Una volta sollevate le lame dal taglio, le zeppe hanno la funzione di di mantenere stabile il materiale tagliato e quindi più sicuro nella gestione delle fasi di lavoro succesive.

A questo punto il carrello viene estratto da sotto il telaio e, nella zona delle riservette, si provvede alla pulizia delle lastre mediante getto d’acqua a pressione (6 atm).

Contemporaneamente uno o due operai provvedono alla pulizia del telaio dal fango adeso alle pareti e dai detriti caduti nello spazio prima occupato dal carrello; questa operazione viene compiuta con l’ausilio di idropulitrici a pressione (15 atm), mentre i detriti più grossi vengono tolti con una pala.

Sono telai in cui il movimento delle lame non rettilineo ma di tipo pendolare ed inoltre per 1'esecuzione del taglio si utilizzano lame in acciaio con una miscela abrasiva composta generalmente da acqua ed elemento abrasivo (calce e graniglia metallica).

Sono telai che possono lavorare blocchi di granito fino ad una lunghezza di 3.80 m con un numero di lame pari a 120 unità.

Queste macchine sono generalmente equipaggiate con sistemi di controllo per la densità e lo scarico dei fanghi.

Queste attrezzature consentono di ottimizzare il ciclo di segagione e di contenere notevolmente i costi di produzione.

La miscela abrasiva composta da calce, graniglia metallica ed acqua, sollevata da un pozzo mediante una pompa, viene distribuita sopra il blocco con un sistema a pioggia.

La miscela, per caduta, ritorna all'interno del pozzo creando così un ciclo chiuso.

Sul tubo di mandata della miscela alle piogge c'è un raccordo a quattro vie su una delle quali posta una valvola pneumatica che aprendosi periodicamente per un tempo molto breve (circa una decina di secondi), fa si che una porzione di miscela venga prelevata ed inviata ad un ciclone.

All'interno di questo la miscela viene depurata dei fanghi e della graniglia esausta mentre la parte buona viene immessa nuovamente nel ciclo.

Gli impianti centralizzati di calce, graniglia ed acqua provvederanno a reintegrare la miscela nelle parti mancanti.

I telai per la segagione del granito ed i relativi impianti risultano avere un’età media di circa 10÷12 anni.

Durante il lavaggio del telaio con la lancia a pressione, gli addetti possono essere investiti da schizzi di calce e graniglia negli occhi. L’uso degli occhiali protettivi risulta problematico all’interno di alcuni telai per l’elevato tenore di umidità e per l’elevata temperatura che causano l’appannamento degli occhiali stessi. In alcune aziende gli operai lamentano lo stesso tipo di problema anche con l’uso di visiere protettive al posto degli occhiali.

L’azienda dovrebbe individuare il tipo di occhiale o visiera protettiva con trattamento antiappannaggio più idonei per il tipo di lavorazione. Il problema risulta attenuato anche dalla presenza di sistemi di ventilazione idonei che migliorano le condizioni microclimatiche.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 382 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. Dal 41 al 45 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";