Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

E' la più tradizionale macchina per il taglio delle pietre ed costituita essenzialmente da un gruppo motore con mandrino portadisco ed un ponte mobile, che scorre su guide di acciaio.

Questa macchina che può montare dischi fino a 750 mm di diametro destinata a coprire una fascia molto ampia di lavorazioni: possibile infatti eseguire sia lavori di qualità sia lavori standard anche se di dimensioni contenute.

Il fresatore lavora all’altezza del banco della fresa, in genere su una pedana bassa, munito di grembiule di plastica e stivali per proteggersi dagli schizzi di acqua ed interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio.

Sono costituite essenzialmente da una trave in acciaio che scorre su appositi binari e sulla quale collocato il gruppo motore ed il relativo mandrino con il disco diamantato.

I movimenti del ponte e del gruppo motore consentono di effettuare, grazie anche all'orientabilità del banco, tagli nelle diverse direzioni.

Alcune macchine hanno la possibilità di inclinare il mandrino per effettuare tagli obliqui.

Non raro l'uso di soprabanchi per la riduzione dei tempi morti dovuti al carico ed allo scarico delle lastre e delle marmette. C'è da aggiungere inoltre che queste macchine hanno raggiunto, grazie all'applicazione di controlli elettronici, un buon livello di produzione. Questo tipo di macchina, grazie alla sua elevata flessibilità copre uno spettro di produzione che va dal lavoro artistico e di qualità alla produzione standard.

Le macchine impiegate per il marmo e per il granito sono strutturalmente uguali però dispongono di differenti potenze ed utensili ed inoltre il taglio per il granito viene eseguito in più passate.

Il fresatore lavora ad un’altezza diversa da quella del banco della fresa, su una pedana alta almeno 50 cm da terra e per effettuare il lavoro non interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio durante il suo funzionamento. Il quadro comandi posto sulla stessa pedana, distante dalla zona di lavoro dell’utensile. Rispetto alle precedenti sono macchine molto più automatizzate e dotate di sistemi di controllo.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della Versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

Si tratta di un carrello basculante per il trasferimento delle lastre di granito dal cavalletto provvisorio di deposito alla rulliera della linea di lucidatura, nell’operazione di carico; dalla rulliera al cavalletto provvisorio, nell’operazione di scarico. E’ costituito da un telaio metallico, entro il quale si trovano rulli e ventose che sono utilizzate per le operazioni di carico e scarico. Per l’operazione di carico il carrello, che si muove a seguito di un comando regolabile in sintonia con la programmazione della lucidatrice, si avvicina alla lastra da caricare in posizione verticale e, tramite le ventose, carica la lastra stessa tornando poi in posizione orizzontale: quindi i rulli iniziano a muoversi e la lastra viene caricata sul piano di scorrimento della lucidatrice. L’operazione si svolge in senso inverso durante lo scarico di una lastra lucidata.

La gru a bandiera a rotazione manuale in versione a colonna" realizzata per la movimentazione delle merci all’interno del reparto: solleva verticalmente il carico nello spazio tramite il gancio dell’unità di sollevamento (paranco a catena elettrico) e per mezzo degli accessori idonei per tale operazione (ventosa, pinza o funi). La gru a bandiera trasla il carico nello spazio lungo l’asse radiale del braccio per mezzo del carrello (elettrico o manuale) e copre un’area di lavoro delimitata dal raggio di rotazione del braccio. Le gru a bandiera presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che può variare da gru di recente costruzione a gru aventi al massimo 15 anni.

Essenzialmente la gru a ponte risulta composta dai seguenti elementi:

ponte scorrevole: costituito da una o due travi principali, a parete piena o a traliccio, irrigidite da travi di controvento e collegate a due travi di testata portanti ciascuna due o quattro ruote di scorrimento a doppio bordino; la traslazione del ponte avviene tramite argano elettrico.

carrello: costituito da telaio in profilati e lamiera montato su 4 ruote, scorrevole su guide poste in genere sui correnti superiori delle travi principali e portante gli argani per il sollevamento dei carichi e per la propria traslazione.

argano di sollevamento: equipaggiato con bozzello con gancio, funi di vario diametro montate in modo tale che in genere i tratti portanti siano minimo quattro.

I comandi alla gru vengono trasmessi tramite pulsantiera pensile o radiocomando.

Le gru a ponte presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che varia dai 10÷12 fino ai 25 anni.

I pavimenti dei locali dove sono installate le macchine per il taglio possono risultare ingombri di materiale vario quali scaglie, spezzoni di lastre, prodotto finito, attrezzature varie di supporto delle macchine e bagnati dall’acqua usata per il taglio, se il sistema di canaline per la raccolta e la pendenza dei pavimenti non perfetta.. Ciò comporta per gli addetti pericoli di scivolamento o caduta per urto con il materiale sopra citato.

Per ridurre i rischi dovuti alla presenza di materiale vario sul pavimento, necessaria una pulizia periodica ad intervalli prestabiliti degli ambienti di lavoro, rimuovendo tutto il materiale che non sia strettamente necessario per la lavorazione. Per quanto riguarda i rischi dovuti al pavimento bagnato necessario predisporre di sistemi di raccolta delle acque di lavorazione tramite grigliati e canalette che devono essere mantenuti in efficienza.

Inoltre può essere utilie l’installazione di pedane antiscivolo nelle zona di lavoro ove transitano gli addetti. Le moderne frese ne sono dotate dal costruttore.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 8 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".

Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

E' la più tradizionale macchina per il taglio delle pietre ed costituita essenzialmente da un gruppo motore con mandrino portadisco ed un ponte mobile, che scorre su guide di acciaio.

Questa macchina che può montare dischi fino a 750 mm di diametro destinata a coprire una fascia molto ampia di lavorazioni: possibile infatti eseguire sia lavori di qualità sia lavori standard anche se di dimensioni contenute.

Il fresatore lavora all’altezza del banco della fresa, in genere su una pedana bassa, munito di grembiule di plastica e stivali per proteggersi dagli schizzi di acqua ed interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio.

Sono costituite essenzialmente da una trave in acciaio che scorre su appositi binari e sulla quale collocato il gruppo motore ed il relativo mandrino con il disco diamantato.

I movimenti del ponte e del gruppo motore consentono di effettuare, grazie anche all'orientabilità del banco, tagli nelle diverse direzioni.

Alcune macchine hanno la possibilità di inclinare il mandrino per effettuare tagli obliqui.

Non raro l'uso di soprabanchi per la riduzione dei tempi morti dovuti al carico ed allo scarico delle lastre e delle marmette. C'è da aggiungere inoltre che queste macchine hanno raggiunto, grazie all'applicazione di controlli elettronici, un buon livello di produzione. Questo tipo di macchina, grazie alla sua elevata flessibilità copre uno spettro di produzione che va dal lavoro artistico e di qualità alla produzione standard.

Le macchine impiegate per il marmo e per il granito sono strutturalmente uguali però dispongono di differenti potenze ed utensili ed inoltre il taglio per il granito viene eseguito in più passate.

Il fresatore lavora ad un’altezza diversa da quella del banco della fresa, su una pedana alta almeno 50 cm da terra e per effettuare il lavoro non interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio durante il suo funzionamento. Il quadro comandi posto sulla stessa pedana, distante dalla zona di lavoro dell’utensile. Rispetto alle precedenti sono macchine molto più automatizzate e dotate di sistemi di controllo.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

Sulle linee da taglio multidisco (carrarmato) possibile che gli addetti accedano alla zona di lavoro dei mandrini portadisco per compiere operazioni occasionali con il rischio di essere colpiti dagli automatismi dei mandrini o dal disco. Tale rischio presente solo nelle macchine più vetuste.

Nelle frese a colonna di vecchia concezione, prive di automatismi e sistemi di controllo, la sistemazione delle lastre per il taglio a misura manuale, con conseguente rischio di avvicinare eccessivamente le mani all’utensile procurandosi ferite da taglio.

Ad oggi non sono stati realizzati su tali macchine sistemi che interrompano il funzionamento e frenino il disco qualora si avvicini un addetto alla zona di taglio; l’unica misura tecnica efficace costituita dalla presenza di cuffie copridisco mobili che scendano automaticamente a coprire completamente il disco, lasciandolo libero solo per lo spessore richiesto di volta in volta dalla profondità del taglio da effettuare.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Artt. 41, 68, 69, 70, 71 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro".
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine".

Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della Versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

Si tratta di un carrello basculante per il trasferimento delle lastre di granito dal cavalletto provvisorio di deposito alla rulliera della linea di lucidatura, nell’operazione di carico; dalla rulliera al cavalletto provvisorio, nell’operazione di scarico. E’ costituito da un telaio metallico, entro il quale si trovano rulli e ventose che sono utilizzate per le operazioni di carico e scarico. Per l’operazione di carico il carrello, che si muove a seguito di un comando regolabile in sintonia con la programmazione della lucidatrice, si avvicina alla lastra da caricare in posizione verticale e, tramite le ventose, carica la lastra stessa tornando poi in posizione orizzontale: quindi i rulli iniziano a muoversi e la lastra viene caricata sul piano di scorrimento della lucidatrice. L’operazione si svolge in senso inverso durante lo scarico di una lastra lucidata.

Le linee di taglio multidisco sono provviste di sistemi automatici per il carico e lo scarico delle lastre: tali sistemi sono costituiti da carrelli che scorrono su rotaie e sul cui piano di lavoro sono presenti delle ventose. I sistemi di carico provvedono a prelevare le lastre da un cavalletto sul quale sono poste in posizione verticale e ruotarle in posizione orizzontale in modo da caricarle sul nastro trasbordatore della macchina. I sistemi di scarico effettuano l’operazione inversa prelevando le lastre dal nastro trasbordatore e posizionandole su di un cavalletto. In alcune macchine la zona in cui operano i sistemi di carico e scarico non protetta in modo da impedire l’accesso delle persone.

Le misure di prevenzione consistono nell’installazione di adeguate protezioni (es. fotocellule, sbarramenti) che impediscano l’accesso alla zona in cui operano i carrelli automatici quando questi sono in funzione. Sono state già realizzate in alcune aziende del comparto versiliese.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 41 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine".

Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

E' la più tradizionale macchina per il taglio delle pietre ed costituita essenzialmente da un gruppo motore con mandrino portadisco ed un ponte mobile, che scorre su guide di acciaio.

Questa macchina che può montare dischi fino a 750 mm di diametro destinata a coprire una fascia molto ampia di lavorazioni: possibile infatti eseguire sia lavori di qualità sia lavori standard anche se di dimensioni contenute.

Il fresatore lavora all’altezza del banco della fresa, in genere su una pedana bassa, munito di grembiule di plastica e stivali per proteggersi dagli schizzi di acqua ed interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio.

Sono costituite essenzialmente da una trave in acciaio che scorre su appositi binari e sulla quale collocato il gruppo motore ed il relativo mandrino con il disco diamantato.

I movimenti del ponte e del gruppo motore consentono di effettuare, grazie anche all'orientabilità del banco, tagli nelle diverse direzioni.

Alcune macchine hanno la possibilità di inclinare il mandrino per effettuare tagli obliqui.

Non raro l'uso di soprabanchi per la riduzione dei tempi morti dovuti al carico ed allo scarico delle lastre e delle marmette. C'è da aggiungere inoltre che queste macchine hanno raggiunto, grazie all'applicazione di controlli elettronici, un buon livello di produzione. Questo tipo di macchina, grazie alla sua elevata flessibilità copre uno spettro di produzione che va dal lavoro artistico e di qualità alla produzione standard.

Le macchine impiegate per il marmo e per il granito sono strutturalmente uguali però dispongono di differenti potenze ed utensili ed inoltre il taglio per il granito viene eseguito in più passate.

Il fresatore lavora ad un’altezza diversa da quella del banco della fresa, su una pedana alta almeno 50 cm da terra e per effettuare il lavoro non interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio durante il suo funzionamento. Il quadro comandi posto sulla stessa pedana, distante dalla zona di lavoro dell’utensile. Rispetto alle precedenti sono macchine molto più automatizzate e dotate di sistemi di controllo.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

La gru a bandiera a rotazione manuale in versione a colonna" realizzata per la movimentazione delle merci all’interno del reparto: solleva verticalmente il carico nello spazio tramite il gancio dell’unità di sollevamento (paranco a catena elettrico) e per mezzo degli accessori idonei per tale operazione (ventosa, pinza o funi). La gru a bandiera trasla il carico nello spazio lungo l’asse radiale del braccio per mezzo del carrello (elettrico o manuale) e copre un’area di lavoro delimitata dal raggio di rotazione del braccio. Le gru a bandiera presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che può variare da gru di recente costruzione a gru aventi al massimo 15 anni.

Essenzialmente la gru a ponte risulta composta dai seguenti elementi:

ponte scorrevole: costituito da una o due travi principali, a parete piena o a traliccio, irrigidite da travi di controvento e collegate a due travi di testata portanti ciascuna due o quattro ruote di scorrimento a doppio bordino; la traslazione del ponte avviene tramite argano elettrico.

carrello: costituito da telaio in profilati e lamiera montato su 4 ruote, scorrevole su guide poste in genere sui correnti superiori delle travi principali e portante gli argani per il sollevamento dei carichi e per la propria traslazione.

argano di sollevamento: equipaggiato con bozzello con gancio, funi di vario diametro montate in modo tale che in genere i tratti portanti siano minimo quattro.

I comandi alla gru vengono trasmessi tramite pulsantiera pensile o radiocomando. Le gru a ponte presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che varia dai 10÷12 fino ai 25 anni.

Le ventose sono organi di presa collegati al gancio della gru a bandiera, e sollevano il materiale grazie alla depressione esercitata sulla superficie del materiale stesso. Esistono vari tipi di ventose per forme e dimensioni, per applicazioni particolari (es. sollevamento di materiali quali strisce o tubi). Le ventose sono costituite da una piastra metallica munita nella parte inferiore di una guarnizione che ha la funzione di garantire la tenuta della ventosa stessa sul materiale da sollevare: il contorno della guarnizione costituito da un anello che assume svariate forme (ad es. circolare, ovale, rettangolare) e delimita la superficie di tenuta della ventosa. Sulla parte superiore della piastra sono installati la valvola a saracinesca" che comanda l’impianto per la produzione del vuoto, un manometro sul quale può essere letta la depressione ed un manubrio per facilitare le operazioni di movimentazione del carico. Tali attrezzature hanno una vetustà media di 7 anni.

Tale rischio limitato alle operazioni di carico e scarico delle macchine , dove vengono usati come organi di presa le ventose, collegate al gancio della gru a bandiera o del carroponte. Qualora si verifichino guasti o perdite nel sistema di depressione delle ventose o se l’addetto non attende che sia raggiunto nella ventosa il livello di depressione idoneo per il sollevamento si può verificare la caduta del carico; non esistono, nelle gru a bandiera in uso, meccanismi di sicurezza aggiuntivi che impediscano il sollevamento del carico prima che la ventosa abbia raggiunto il livello di depressione raccomandato dal costruttore; ne consegue che se l’operatore non osserva le procedure di manovra raccomandate per distrazione o interviene un guasto o comunque una perdita di aria, il carico può essere ugualmente sollevato e cadere.

In caso di interruzione improvvisa della fornitura di energia elettrica durante la movimentazione di lastre con ventosa, c’è il rischio di infortuni per caduta del carico; infatti solo alcune delle ventose in uso nel comparto sono dotate di un dispositivo che garantisce la tenuta del carico per alcuni secondi (serbatoio di riserva del vuoto). Gli impianti dotati di tale serbatoio non sono però dotati di dispositivi che permettano di depositare il carico nei pochi secondi di riserva del vuoto garantiti dal serbatoio.

Sulle gru a bandiera e sui carroponti muniti di ventose dovrebbero essere installati meccanismi che legano l’entrata in funzione del comando di sollevamento al raggiungimento e mantenimento di livelli di pressione prestabiliti nel circuito pneumatico della ventosa; le ventose dovrebbero essere tutte dotate di un serbatoio di riserva del vuoto; gli impianti di sollevamento dovrebbero essere dotati di un sistema che consenta di depositare il carico anche in caso di interruzione improvvisa della fornitura di energia elettrica (generatore di emergenza). Sia il serbatoio di riserva del vuoto che il generatore di emergenza sono stati già installati in alcune aziende del settore.

Inoltre, per prevenire i danni derivanti dalla caduta o rottura del materiale, anche per altre cause, le ventose potrebbero essere dotate di manubri di lunghezza maggiore, in modo da consentire agli addetti alla movimentazione di guidare il carico sospeso mantenendolo il più lontano possibile dal corpo.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Artt. 3, 4, 21, 22, 35, 36, 37, 38 e 39 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Art. 2, all. I del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine".

Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

E' la più tradizionale macchina per il taglio delle pietre ed costituita essenzialmente da un gruppo motore con mandrino portadisco ed un ponte mobile, che scorre su guide di acciaio.

Questa macchina che può montare dischi fino a 750 mm di diametro destinata a coprire una fascia molto ampia di lavorazioni: possibile infatti eseguire sia lavori di qualità sia lavori standard anche se di dimensioni contenute.

Il fresatore lavora all’altezza del banco della fresa, in genere su una pedana bassa, munito di grembiule di plastica e stivali per proteggersi dagli schizzi di acqua ed interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio.

Sono costituite essenzialmente da una trave in acciaio che scorre su appositi binari e sulla quale collocato il gruppo motore ed il relativo mandrino con il disco diamantato.

I movimenti del ponte e del gruppo motore consentono di effettuare, grazie anche all'orientabilità del banco, tagli nelle diverse direzioni.

Alcune macchine hanno la possibilità di inclinare il mandrino per effettuare tagli obliqui.

Non raro l'uso di soprabanchi per la riduzione dei tempi morti dovuti al carico ed allo scarico delle lastre e delle marmette. C'è da aggiungere inoltre che queste macchine hanno raggiunto, grazie all'applicazione di controlli elettronici, un buon livello di produzione. Questo tipo di macchina, grazie alla sua elevata flessibilità copre uno spettro di produzione che va dal lavoro artistico e di qualità alla produzione standard.

Le macchine impiegate per il marmo e per il granito sono strutturalmente uguali però dispongono di differenti potenze ed utensili ed inoltre il taglio per il granito viene eseguito in più passate.

Il fresatore lavora ad un’altezza diversa da quella del banco della fresa, su una pedana alta almeno 50 cm da terra e per effettuare il lavoro non interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio durante il suo funzionamento. Il quadro comandi posto sulla stessa pedana, distante dalla zona di lavoro dell’utensile. Rispetto alle precedenti sono macchine molto più automatizzate e dotate di sistemi di controllo.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della Versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

Si tratta di un carrello basculante per il trasferimento delle lastre di granito dal cavalletto provvisorio di deposito alla rulliera della linea di lucidatura, nell’operazione di carico; dalla rulliera al cavalletto provvisorio, nell’operazione di scarico. E’ costituito da un telaio metallico, entro il quale si trovano rulli e ventose che sono utilizzate per le operazioni di carico e scarico. Per l’operazione di carico il carrello, che si muove a seguito di un comando regolabile in sintonia con la programmazione della lucidatrice, si avvicina alla lastra da caricare in posizione verticale e, tramite le ventose, carica la lastra stessa tornando poi in posizione orizzontale: quindi i rulli iniziano a muoversi e la lastra viene caricata sul piano di scorrimento della lucidatrice. L’operazione si svolge in senso inverso durante lo scarico di una lastra lucidata.

La gru a bandiera a rotazione manuale in versione a colonna" realizzata per la movimentazione delle merci all’interno del reparto: solleva verticalmente il carico nello spazio tramite il gancio dell’unità di sollevamento (paranco a catena elettrico) e per mezzo degli accessori idonei per tale operazione (ventosa, pinza o funi). La gru a bandiera trasla il carico nello spazio lungo l’asse radiale del braccio per mezzo del carrello (elettrico o manuale) e copre un’area di lavoro delimitata dal raggio di rotazione del braccio. Le gru a bandiera presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che può variare da gru di recente costruzione a gru aventi al massimo 15 anni.

Essenzialmente la gru a ponte risulta composta dai seguenti elementi:

ponte scorrevole: costituito da una o due travi principali, a parete piena o a traliccio, irrigidite da travi di controvento e collegate a due travi di testata portanti ciascuna due o quattro ruote di scorrimento a doppio bordino; la traslazione del ponte avviene tramite argano elettrico.

carrello: costituito da telaio in profilati e lamiera montato su 4 ruote, scorrevole su guide poste in genere sui correnti superiori delle travi principali e portante gli argani per il sollevamento dei carichi e per la propria traslazione.

argano di sollevamento: equipaggiato con bozzello con gancio, funi di vario diametro montate in modo tale che in genere i tratti portanti siano minimo quattro.

I comandi alla gru vengono trasmessi tramite pulsantiera pensile o radiocomando.

Le gru a ponte presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che varia dai 10÷12 fino ai 25 anni.

Le ventose sono organi di presa collegati al gancio della gru a bandiera, e sollevano il materiale grazie alla depressione esercitata sulla superficie del materiale stesso. Esistono vari tipi di ventose per forme e dimensioni, per applicazioni particolari (es. sollevamento di materiali quali strisce o tubi). Le ventose sono costituite da una piastra metallica munita nella parte inferiore di una guarnizione che ha la funzione di garantire la tenuta della ventosa stessa sul materiale da sollevare: il contorno della guarnizione costituito da un anello che assume svariate forme (ad es. circolare, ovale, rettangolare) e delimita la superficie di tenuta della ventosa. Sulla parte superiore della piastra sono installati la valvola a saracinesca" che comanda l’impianto per la produzione del vuoto, un manometro sul quale può essere letta la depressione ed un manubrio per facilitare le operazioni di movimentazione del carico. Tali attrezzature hanno una vetustà media di 7 anni.

Il mezzo di sollevamento (gru a bandiera) ed i relativi organi di presa (ventosa) devono essere sottoposti ad adeguati controlli di manutenzione ordinaria (stato della catena, freno sulla discesa del carico, ecc. per la gru a bandiera e guarnizione di tenuta, condotti e valvole di sicurezza, manometri per la ventosa) al fine di evitare pericoli di caduta delle lastre con conseguente infortunio.

Devono essere predisposti adeguati programmi di controllo e verifica ordinaria dello stato di manutenzione della gru a bandiera e dell’organo di presa, individuando e formando le persone incaricate a svolgere tali compiti.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 374 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3, 4, 21, 22 e 38 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Art. 2 comma 1 e all. I del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine".

Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

E' la più tradizionale macchina per il taglio delle pietre ed costituita essenzialmente da un gruppo motore con mandrino portadisco ed un ponte mobile, che scorre su guide di acciaio.

Questa macchina che può montare dischi fino a 750 mm di diametro destinata a coprire una fascia molto ampia di lavorazioni: possibile infatti eseguire sia lavori di qualità sia lavori standard anche se di dimensioni contenute.

Il fresatore lavora all’altezza del banco della fresa, in genere su una pedana bassa, munito di grembiule di plastica e stivali per proteggersi dagli schizzi di acqua ed interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio.

Sono costituite essenzialmente da una trave in acciaio che scorre su appositi binari e sulla quale collocato il gruppo motore ed il relativo mandrino con il disco diamantato.

I movimenti del ponte e del gruppo motore consentono di effettuare, grazie anche all'orientabilità del banco, tagli nelle diverse direzioni.

Alcune macchine hanno la possibilità di inclinare il mandrino per effettuare tagli obliqui.

Non raro l'uso di soprabanchi per la riduzione dei tempi morti dovuti al carico ed allo scarico delle lastre e delle marmette. C'è da aggiungere inoltre che queste macchine hanno raggiunto, grazie all'applicazione di controlli elettronici, un buon livello di produzione. Questo tipo di macchina, grazie alla sua elevata flessibilità copre uno spettro di produzione che va dal lavoro artistico e di qualità alla produzione standard.

Le macchine impiegate per il marmo e per il granito sono strutturalmente uguali però dispongono di differenti potenze ed utensili ed inoltre il taglio per il granito viene eseguito in più passate.

Il fresatore lavora ad un’altezza diversa da quella del banco della fresa, su una pedana alta almeno 50 cm da terra e per effettuare il lavoro non interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio durante il suo funzionamento. Il quadro comandi posto sulla stessa pedana, distante dalla zona di lavoro dell’utensile. Rispetto alle precedenti sono macchine molto più automatizzate e dotate di sistemi di controllo.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della Versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

Si tratta di un carrello basculante per il trasferimento delle lastre di granito dal cavalletto provvisorio di deposito alla rulliera della linea di lucidatura, nell’operazione di carico; dalla rulliera al cavalletto provvisorio, nell’operazione di scarico. E’ costituito da un telaio metallico, entro il quale si trovano rulli e ventose che sono utilizzate per le operazioni di carico e scarico. Per l’operazione di carico il carrello, che si muove a seguito di un comando regolabile in sintonia con la programmazione della lucidatrice, si avvicina alla lastra da caricare in posizione verticale e, tramite le ventose, carica la lastra stessa tornando poi in posizione orizzontale: quindi i rulli iniziano a muoversi e la lastra viene caricata sul piano di scorrimento della lucidatrice. L’operazione si svolge in senso inverso durante lo scarico di una lastra lucidata.

La gru a bandiera a rotazione manuale in versione a colonna" realizzata per la movimentazione delle merci all’interno del reparto: solleva verticalmente il carico nello spazio tramite il gancio dell’unità di sollevamento (paranco a catena elettrico) e per mezzo degli accessori idonei per tale operazione (ventosa, pinza o funi). La gru a bandiera trasla il carico nello spazio lungo l’asse radiale del braccio per mezzo del carrello (elettrico o manuale) e copre un’area di lavoro delimitata dal raggio di rotazione del braccio. Le gru a bandiera presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che può variare da gru di recente costruzione a gru aventi al massimo 15 anni.

Essenzialmente la gru a ponte risulta composta dai seguenti elementi:

ponte scorrevole: costituito da una o due travi principali, a parete piena o a traliccio, irrigidite da travi di controvento e collegate a due travi di testata portanti ciascuna due o quattro ruote di scorrimento a doppio bordino; la traslazione del ponte avviene tramite argano elettrico.

carrello: costituito da telaio in profilati e lamiera montato su 4 ruote, scorrevole su guide poste in genere sui correnti superiori delle travi principali e portante gli argani per il sollevamento dei carichi e per la propria traslazione.

argano di sollevamento: equipaggiato con bozzello con gancio, funi di vario diametro montate in modo tale che in genere i tratti portanti siano minimo quattro.

I comandi alla gru vengono trasmessi tramite pulsantiera pensile o radiocomando.

Le gru a ponte presenti nel comparto hanno un’età lavorativa che varia dai 10÷12 fino ai 25 anni.

Le ventose sono organi di presa collegati al gancio della gru a bandiera, e sollevano il materiale grazie alla depressione esercitata sulla superficie del materiale stesso. Esistono vari tipi di ventose per forme e dimensioni, per applicazioni particolari (es. sollevamento di materiali quali strisce o tubi). Le ventose sono costituite da una piastra metallica munita nella parte inferiore di una guarnizione che ha la funzione di garantire la tenuta della ventosa stessa sul materiale da sollevare: il contorno della guarnizione costituito da un anello che assume svariate forme (ad es. circolare, ovale, rettangolare) e delimita la superficie di tenuta della ventosa. Sulla parte superiore della piastra sono installati la valvola a saracinesca" che comanda l’impianto per la produzione del vuoto, un manometro sul quale può essere letta la depressione ed un manubrio per facilitare le operazioni di movimentazione del carico. Tali attrezzature hanno una vetustà media di 7 anni.

A differenza di altri di organi di presa (es. brache in acciaio) la ventosa necessita nel suo utilizzo di particolare attenzione e conoscenza adeguata anche delle istruzioni fornite dal costruttore; utilizzare la ventosa in modo non conforme ( per es. non attendere che il circuito raggiunga la depressione adeguata, oppure posizionare la ventosa vicino al bordo o su punti difettosi del materiale) può portare alla caduta del carico con conseguente infortunio.

Devono essere portati a conoscenza degli addetti le istruzioni fornite dai costruttori delle ventose e contenute nei libretti di uso e manutenzione. I contenuti appena citati e altre nozioni riguardanti in generale l’utilizzo dei mezzi di sollevamento devono essere portati a conoscenza degli addetti tramite corsi di formazione ed addestramento.

Il presente fattore di rischio non di nessuna rilevanza per quanto riguarda l’impatto con l’ambiente esterno.

• Art. 4 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 547 del 27/04/55 "Norme per la prevenzione degli infortuni";
• Artt. 3, 4, 21, 22 e 38 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Art. 2 comma 1 e all. I del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine".

Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

E' la più tradizionale macchina per il taglio delle pietre ed costituita essenzialmente da un gruppo motore con mandrino portadisco ed un ponte mobile, che scorre su guide di acciaio.

Questa macchina che può montare dischi fino a 750 mm di diametro destinata a coprire una fascia molto ampia di lavorazioni: possibile infatti eseguire sia lavori di qualità sia lavori standard anche se di dimensioni contenute.

Il fresatore lavora all’altezza del banco della fresa, in genere su una pedana bassa, munito di grembiule di plastica e stivali per proteggersi dagli schizzi di acqua ed interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio.

Sono costituite essenzialmente da una trave in acciaio che scorre su appositi binari e sulla quale collocato il gruppo motore ed il relativo mandrino con il disco diamantato.

I movimenti del ponte e del gruppo motore consentono di effettuare, grazie anche all'orientabilità del banco, tagli nelle diverse direzioni.

Alcune macchine hanno la possibilità di inclinare il mandrino per effettuare tagli obliqui.

Non raro l'uso di soprabanchi per la riduzione dei tempi morti dovuti al carico ed allo scarico delle lastre e delle marmette. C'è da aggiungere inoltre che queste macchine hanno raggiunto, grazie all'applicazione di controlli elettronici, un buon livello di produzione. Questo tipo di macchina, grazie alla sua elevata flessibilità copre uno spettro di produzione che va dal lavoro artistico e di qualità alla produzione standard.

Le macchine impiegate per il marmo e per il granito sono strutturalmente uguali però dispongono di differenti potenze ed utensili ed inoltre il taglio per il granito viene eseguito in più passate.

Il fresatore lavora ad un’altezza diversa da quella del banco della fresa, su una pedana alta almeno 50 cm da terra e per effettuare il lavoro non interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio durante il suo funzionamento. Il quadro comandi posto sulla stessa pedana, distante dalla zona di lavoro dell’utensile. Rispetto alle precedenti sono macchine molto più automatizzate e dotate di sistemi di controllo.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

Le frese richiedono la presenza dell’operatore per impostare il taglio o per posizionare correttamente il pezzo in lavorazione. Il rumore prodotto in maggior parte dall’azione del disco sul materiale lavorato ed in minori misura dalla rotazione del disco a vuoto. I livelli di esposizione degli addetti dipendono dalla tipologia strutturale dell’ambiente, dal tipo di disco montato (diametro e geometria dei settori diamantati), dal numero di dischi, dalla velocità di rotazione (numero di giri), dal materiale lavorato e dai livelli di produttività dell’azienda. Sulla base di rilievi fonometrici effettuati da questa Unità Operativa nel secondo semestre dell’anno ‘97 su un campione di 15 aziende per un totale di 13 addetti alle frese sono emersi i seguenti livelli di esposizione quotidiana personale:

Lep,d dBA = 90,1 - 95,8 (range) per le frese a banco e le frese a ponte

Anche per le linee multidisco (carrarmati) necessaria la presenza di uno o più addetti che controllano sia la fase di taglio sia il carico e lo scarico del materiale. Dalle misure sopra accennate sono emersi i seguenti livelli:

Lep,d dBA = 93,2 - 97,7 (range) per le frese continue multidisco

Per le misurazioni sono stati utilizzati fonometri integratori in classe 1, calibrati all’inizio ed al termine delle misure.

Il problema della riduzione dell'esposizione a rumore degli addetti stato affrontato e sperimentato in questi anni agendo in diverse direzioni :

Il disco da taglio costituito da un disco di acciaio speciale detto "anima" e da numerose placchette diamantate saldate lungo la circonferenza esterna, dette "settori", che costituiscono la parte tagliente del disco.

Una componente spesso preponderante del rumore prodotto durante il taglio la vibrazione del disco generata dall'impatto delle placchette diamantate con il materiale in lavorazione.

Esistono in commercio, già da molti anni, anime cosiddette "silenziate", in grado di smorzare una parte di tali vibrazioni.

• tipo a doppia anima costituita da due anime di acciaio ed un foglio di rame interposto (cosiddetti "dischi sandwich"),
• tipo ad anima integrale con inserto ad anello periferico;
• tipo con anima interrotta da sottili fenditure al laser e da pastiglie di rame.

E' necessario fare alcune considerazioni sulle caratteristiche d'uso di tali dischi.

"Dischi sandwich"

Attualmente, i dischi a doppia anima possono essere ben utilizzati solo rispettando le condizioni di esercizio fornite dai produttori e per diametri inferiori o uguali ai 625 mm.

Per diametri maggiori, oltre ad una maggiore probabilità di deterioramento precoce dell'anima, possono comparire problemi di precisione del taglio.

Il costo di un’anima a doppio strato superiore di circa il 60% rispetto a quella standard, ma diminuisce con le successive rigenerazioni dell'anima.

Dischi con inserto ad anello periferico"

I dischi con inserto ad anello periferico antivibrante, di più recente introduzione sul mercato, hanno una resistenza agli stress paragonabile ai dischi tradizionali. Infatti l'inserimento dell'inserto circolare riduce di poco la sezione dell'anima e non ne modifica sensibilmente le caratteristiche di resistenza.

Possono essere impiegati senza pericoli di usura precoce anche per i grandi diametri garantendo una precisione di taglio analoga ai dischi tradizionali.

Per queste anime il costo del disco pronto all'uso superiore di circa il 60% rispetto a quella standard, ma diminuisce con le successive rigenerazioni dell'anima come per i dischi sandwich.

Dischi con fenditure laser e pastiglie di rame"

I dischi con anima interrotta da sottili fenditure al laser e da pastiglie di rame presentano caratteristiche di uso e resistenza analoghe a quelli sandwich sopra descritti. Anche il costo analogo a quello dei precedenti due tipi.

Le misure di rumorosità effettuate sul campo per verificare l’efficacia dei dischi descritti hanno dimostrato in tutti i casi una consistente riduzione del rumore durante il taglio con dischi silenziati rispetto al disco tradizionale. Si tratta di riduzioni da 8 a 10 dBA che consentono quindi di scegliere il disco che meglio si adatta alle esigenze di lavoro, sulla base delle considerazioni sull'uso sopra esposte.

L'abbattimento maggiore si ottiene con i dischi a doppia anima, riguarda le alte frequenze ed più evidente nei dischi a grande diametro nei quali la vibrazione del disco maggiore (diametro della flangia relativamente più piccolo rispetto a quello del disco).

Carter paraspruzzi insonorizzati"

Uno dei criteri di realizzazione dei carter paraspruzzi insonorizzati consiste nel rivestire l'interno del carter con materiali fonoassorbenti avendo cura di formare uno strato sufficientemente spesso e ben saldo con la cuffia stessa. In alcune di queste realizzazioni sono stati misurati abbattimenti pari a circa 3dB(A) di Leq con una distribuzione dell'abbattimento abbastanza omogenea sulle varie frequenze.

Con il funzionamento e l'usura del sistema questi perde le caratteristiche di fonoassorbenza iniziali a causa dell' allentamento dei componenti e del loro deterioramento chimico e fisico. Inoltre, i fanghi prodotti dalla lavorazione si depositano all’interno del carter provocando la perdita delle caratteristiche di fonoassorbenza del sistema. E' quindi necessaria una buona e costante manutenzione delle cuffie così bonificate.

Un altro sistema utilizzato l'adozione di carter rivestiti di materiali plastici con un alloggiamento per il disco registrabile e molto stretto e un getto di acqua a pressione all'interno. Si crea così un velo d'acqua tra la superficie del disco e la superficie interna del carter stesso che stabilizza il disco riducendone la vibrazione. Ne risulta un abbattimento del rumore provocato dalla vibrazione del disco con il risultato di una efficacia discreta su dischi normali ( -5 dBA) e nulla su dischi già insonorizzati e quindi non vibranti.

Non possibile dare indicazioni sul deterioramento nel tempo di questi carter per la loro recente installazione.

L'esperienza finora acquisita suggerirebbe di sviluppare la possibilità di abbassare il carter durante il taglio, fino al livello del materiale in lavorazione, per ottenere abbattimenti più che soddisfacenti anche su macchine che montano dischi insonorizzati.

Per quanto riguarda le linee da taglio multidisco, oltre agli interventi sopra descritti necessario intervenire con insonorizzazioni come ad es. la realizzazione di box che racchiudono i mandrini e tutta la zona di taglio.

Con l’adozione di barriere fonoisolanti/fonoassorbenti per separare le postazioni di lavoro ed adottando le bonifiche prima descritte direttamente sulle frese, il rumore che si propaga verso l’esterno viene ridotto a livelli estremamente bassi, per cui si può stimare che questo rischio sia ininfluente verso l’ambiente esterno.

• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Decreto del Presidente delle Repubblica n° 459 del 24/07/96 "Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli stati membri relative alle macchine";
• Art. 41 e 46 del Decreto legislativo n° 277 del 15/08/91 "Attuazione delle direttive 80/1107/CEE, 82/605/CEE, 83/447/CEE, 86/188/CEE e 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici e biologici durante il lavoro, a norma dell'art. 7 legge 30 luglio 1990, n° 212".

Operazione eseguita su tutti i tipi di pietre, atta alla rifilatura di lastre o alla trasformazione delle stesse in pannelli da rivestimento o mattonelle per pavimentazioni.

L’esecuzione del taglio avviene mediante dischi diamantati. Questa loro definizione dovuta al fatto che un disco in acciaio monta sulla circonferenza delle placchette di diamante sintetico le quali consentono, grazie all'elevata velocità di rotazione del disco, di incidere e tagliare la pietra.

La sequenza operativa generalmente la seguente:

• un operaio addetto alla movimentazione dei materiali dal piazzale ai reparti alimenta con pacchi di lastre (pastelli) un cavalletto posizionato vicino alla fresa; in genere viene usata per la movimentazione dei pastelli una gru semovente, raramente il reparto dotato di carroponte;
• l’operaio addetto alla fresa (fresatore) prende una lastra e la deposita sul piano di lavoro della fresa; a questo scopo ogni fresa generalmente dotata di una gru a bandiera munita di ventosa per la movimentazione delle lastre;
• il fresatore posiziona la lastra per il taglio a misura ed aziona i comandi della fresa; questa operazione più o meno automatizzata a seconda del tipo di macchina in dotazione;
• effettuato il taglio, il fresatore, utilizzando la gru a bandiera, deposita la lastra su un apposito pallet, se si tratta di prodotti di dimensioni ridotte, su di un cavalletto, se le dimensioni sono maggiori;
• un operaio addetto alla movimentazione rimuoverà poi il cavalletto o il pallet usando gru semovente o carrello elevatore.

L’operazione di taglio può essere effettuata con:

- frese a banco

- frese a ponte

- frese continue multidisco

Tutte tagliano mediante dischi diamantati e con acqua come liquido refrigerante e lubrificante. In tutte l’acqua esce all’interno della cuffia di protezione.

E' la più tradizionale macchina per il taglio delle pietre ed costituita essenzialmente da un gruppo motore con mandrino portadisco ed un ponte mobile, che scorre su guide di acciaio.

Questa macchina che può montare dischi fino a 750 mm di diametro destinata a coprire una fascia molto ampia di lavorazioni: possibile infatti eseguire sia lavori di qualità sia lavori standard anche se di dimensioni contenute.

Il fresatore lavora all’altezza del banco della fresa, in genere su una pedana bassa, munito di grembiule di plastica e stivali per proteggersi dagli schizzi di acqua ed interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio.

Sono costituite essenzialmente da una trave in acciaio che scorre su appositi binari e sulla quale collocato il gruppo motore ed il relativo mandrino con il disco diamantato.

I movimenti del ponte e del gruppo motore consentono di effettuare, grazie anche all'orientabilità del banco, tagli nelle diverse direzioni.

Alcune macchine hanno la possibilità di inclinare il mandrino per effettuare tagli obliqui.

Non raro l'uso di soprabanchi per la riduzione dei tempi morti dovuti al carico ed allo scarico delle lastre e delle marmette. C'è da aggiungere inoltre che queste macchine hanno raggiunto, grazie all'applicazione di controlli elettronici, un buon livello di produzione. Questo tipo di macchina, grazie alla sua elevata flessibilità copre uno spettro di produzione che va dal lavoro artistico e di qualità alla produzione standard.

Le macchine impiegate per il marmo e per il granito sono strutturalmente uguali però dispongono di differenti potenze ed utensili ed inoltre il taglio per il granito viene eseguito in più passate.

Il fresatore lavora ad un’altezza diversa da quella del banco della fresa, su una pedana alta almeno 50 cm da terra e per effettuare il lavoro non interviene con le mani in posizione prossima all’utensile di taglio durante il suo funzionamento. Il quadro comandi posto sulla stessa pedana, distante dalla zona di lavoro dell’utensile. Rispetto alle precedenti sono macchine molto più automatizzate e dotate di sistemi di controllo.

Le frese continue multidisco sono macchine impiegate per la realizzazione dei tagli a squadra.

Generalmente 1'esecuzione dei tagli avviene con due sistemi ben differenti: nel primo, due macchine uguali vengono disposte una ortogonalmente all'altra, nel secondo il taglio viene eseguito con due macchine disposte in linea in ognuna delle quali vengono eseguiti distintamente i due tagli.

Nel prime caso, la lastra trasportata da un nastro o da cingoli, viene tagliata dai diversi dischi collocati su di un ponte fisso.

Ottenuto il taglio longitudinale, le strisce vengono trasportate mediante rulliere e deviatori su di una macchina uguale ma disposta ortogonalmente ove vengono eseguiti i tagli trasversali.

Nell'altro, una volta effettuato in una prima macchina il taglio longitudinale, le strisce ottenute vengono trasportate in una seconda macchina ove si esegue l'altro taglio mediante il bloccaggio (automatico) del nastro e l'avanzamento ortogonale del ponte portamandrini.

Anche in queste, come per le frese a ponte, i parametri che cambiano per la lavorazione dei marmi e dei graniti, sono potenze ed utensili con la sola differenza che in queste macchine il taglio viene effettuato a passata unica anche su graniti.

L’operatore deve intervenire soltanto nella fase di carico e scarico della macchina, se non dotata di carrello caricatore automatico, e deve agire sui quadri comando; il suo intervento principalmente di controllo del processo.

Tutte le frese presenti nel comparto lapideo della versilia hanno una vetustà media di 10 anni.

La polvere prodotta dall’azione degli utensili sul materiale, poiché la zona di lavoro continuamente irrorata con acqua, la polvere viene per lo più abbattuta dall’acqua; una parte si diffonde nell’ambiente mista ad acqua in fine nebulizzazione. Nell’anno 1997 sono stati effettuati campionamenti da questa Unità Operativa per valutare l’esposizione a silice degli addetti al taglio. Sono state interessate n° 5 aziende per un totale di 18 addetti e le misure sono state effettuate utilizzando campionatori personali, membrane in estere di cellulosa diametro 20 mm porosità 0,8 m e le relative analisi sono state effettuate con diffrattometro a raggi X. In tutti i campioni, rilevati per la durata di un turno, le quantità di silice libera cristallina si sono rivelate al di sotto di 0,008 mg/m³.

Dal momento che dalle indagini effettuate nelle aziende sopra riportate per verificare l’esposizione a silice libera cristallina degli addetti emerso che il rischio a livelli molto bassi, non sono previste misure di prevenzione aggiuntive per abbattere ulteriormente tale rischio. Le acque di lavorazione provvedono infatti ad abbattere la polvere che si produrrebbe durante le operazioni di finitura a macchina.

Le acque di lavorazione, contenenti anche la polvere, vengono immesse in un circuito di purificazione durante il quale vengono separate dai vari residui (fanghi), i quali a loro volta vengono filtrati e pressati e successivamente stoccati in appositi contenitori e spediti in discariche autorizzate per rifiuti speciali. Le acque pulite tornano nel circuito di lavorazione e sono riutilizzate per abbattere il rischio polvere.

• Art. 21 del Decreto del Presidente delle Repubblica n° 303 del 19/03/56 "Norme generali per l'igiene del lavoro";
• Artt. 3 e 4 del Decreto legislativo n° 626 del 19/09/94 "Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori nei luoghi di lavoro";
• Giornale dell'Associazione Italiana degli Igienisti Industriali "Valori limite di soglia. Indici biologici di esposizione. ACGIH 1997".