1. COMPARTO          : FONDERIE DI GHISA DI II FUSIONE IN TERRA NELLA PROVINCIA DI FIRENZE
2. CODICI ISTAT      : 27.51
3. CODICE ISPESL     : 

ZONA DI RILEVAZIONE
4. NAZIONALE         : 
5. REGIONALE         : 
6. PROVINCIALE       : FIRENZE
7. USL               : N.10 FIRENZE
8. ANNO RILEVAZIONE  : 1995

9. NUMERO ADDETTI
  9A. IMPIEGATI : 20 uomini 15 donne
  9B. OPERAI    : 210 uomini 

10. N.AZIENDE        : 6

11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE : ARPAT - SETTORE TECNICO CEDIF
                               VIA BARACCA,9 - 50127 FIRENZE

12. REFERENTE

  QUALIFICA : 
  NOME      : STEFANO
  COGNOME   : BECCASTRINI
  INDIRIZZO : VIA BARACCA, 9
  CAP       : 50127
  CITTÀ     : FIRENZE
  PROVINCIA : FI
  TELEFONO  : 055/32061 - 055/3206357
  FAX       : 055/3206367
  E-MAIL    : g.banchi@arpat.toscana.it

13. INFORTUNI: TOTALE  DI CUI MORTALI 

14. MALATTIE PROFESSIONALI

NOTE:

1. GENERALITA' SUL COMPARTO.

Nella presente ricerca si prende in esame il comparto produttivo delle fonderie di ghisa di seconda fusione in terra, nella provincia di Firenze.

Questo comparto produttivo consta, nella provincia di Firenze, di 6 aziende per un totale di circa 273 dipendenti. Queste aziende si possono meglio descrivere come segue:

• n. 3 aziende per un totale di 107 dipendenti si trovano nella zona di Barberino Val d'Elsa e sono ubicate in un'area dedicata agli insediamenti produttivi artigianali / industriali.
• n. 1 azienda con 80 dipendenti si trova a Calenzano ed è ubicata in un'area dedicata agli insediamenti produttivi artigianali / industriali.
• n. 1 azienda di 11 dipendenti è, ubicata nel tessuto urbano alla periferia di Firenze, anche se non direttamente confinante con le abitazioni.

Nelle suddette aziende, quasi tutti i dipendenti (circa il 95%) sono addetti alla produzione, solo una piccola parte (circa il 5%) sono addetti agli uffici. Di questi, alcuni sono impiegati tecnici che quindi si muovono anche tra i reparti di produzione, pertanto anche loro sono esposti agli stessi rischi degli operai anche se in misura minore. Gli impiegati puramente amministrativi sono quindi un numero molto esiguo.

• n.1 azienda, l'ultima, è anch'essa ubicata nel tessuto urbano alla periferia di Firenze, ma con la particolarità di essere una grande azienda industriale multinazionale, nella quale la fonderia è solo un reparto con addetti 65 addetti di cui 50 operai e 15 impiegati; gli addetti nel reparto fonderia di questa grande azienda, sono un numero molto esiguo rispetto al numero totale dei suoi dipendenti impiegati negli altri reparti. In questa azienda vengono prodotti solo pezzi di grandi dimensioni e di elevata precisione e qualità, mentre gli eventuali altri pezzi meno importanti vengono appaltati a ditte esterne, così come vengono appaltate altre lavorazioni più pericolose per la salute dei lavoratori. Colata viene effettuata tutti i giorni ma ogni pezzo è diverso dall'altro, cioè non si tratta di produzioni in serie. Vengono realizzati pezzi in ghisa ed in acciaio. Data la particolarità e la specificità di questa ultima azienda, nei quali i rischi sono più simili a quelli di una acciaieria, la nostra indagine si riferisce soprattutto alle altre fonderie precedentemente citate.

Da dati non recenti che verranno in seguito riesaminati, poiché è in corso in piano mirato di prevenzione nel comparto da parte del CEDIF-ARPAT e di Aziende Sanitarie della Toscana, risultavano in Italia circa 400 imprese con 25.000 occupati.

I dati in nostro possesso riguardo al fenomeno infortunistico rilevati da fonti non ufficiali, perché gli enti preposti non sono stati fino ad ora in grado di fornirli scorporati per il comparto come da noi individuato, riferendoci al quinquennio 1989 - 1993, sono i seguenti:

In base ai dati attualmente disponibili, l'indice di frequenza di infortuni (N° infortuni x 10⁶ / N° ore lavorate), varia negli anni esaminati da 195 a 215, e l'indice di gravità (N° giornate effettivamente perse con inabilità di almeno 1 giorno escluso il giorno di accadimento/ N° ore lavorate) si mantiene intorno a 4 - 5 che sono sensibilmente più alti di quelli riferiti alle industrie metallurgiche complessivamente sia nell'area interessata che in Toscana.

Gli infortuni che hanno superato i 90 giorni sono stati dovuti ad ustioni per schizzi di ghisa fusa.

I dati relativi alle malattie professionali sono stati riportati fase per fase.

2.1 gENERALITA' E CLASSIFICAZIONE DELLE fonderie di 2° fusione.

Nelle fonderie di 2° fusione, il metallo proviene dall'altoforno sotto forma di pani. Questi vengono nuovamente fusi per poi essere colati in stampi per ottenere il "getto", cioè il pezzo che si intende realizzare. Il tipo di materiale che costituisce lo stampo varia a seconda del tipo di getto.

Le fonderie di seconda fusione possono essere classificate nelle seguenti tre categorie principali:

• Fonderie in terra
• Fonderie in conchiglia
• Pressofusioni

Le differenze tra le suddette tipologie sono sostanzialmente relative a:

• Materia prima utilizzata (ad esempio, alluminio, zama, bronzo e ottone possono venire utilizzate in tutte e tre le tipologie, mentre la ghisa può essere utilizzata solo per le fonderie in terra).
• Temperature di esercizio (la temperatura di fusione della ghisa è attorno ai 1200°C, mentre quella degli altri materiali è intorno ai 700°C).
• Dimensioni dei getti (nelle fonderie in ghisa sono più grandi mentre nelle pressofusioni sono più piccoli).
• Tipo di stampi (metallici per fonderie in conchiglia e pressofusioni, mentre nelle fonderie in terra sono appunto costituiti da "terra di fonderia" che hanno come componente fondamentale le sabbie, generalmente silicee.

Nel nostro studio ci occuperemo delle "fonderie di ghisa di seconda fusione in terra".

Generalmente non viene utilizzata una sola qualità di ghisa, perché in tal modo si possono ottenere pezzi che possiedono le qualità meccaniche desiderate. Insieme ai pani provenienti dall'altoforno vengono fusi anche gli scarti della fonderia stessa e talvolta anche rottami di ghisa, come ad esempio parti meccaniche provenienti da demolizioni.

2.2 DESCRIZIONE DEL CICLO LAVORATIVO PER UNA FONDERIA IN TERRA.

Il diagramma a blocchi delle lavorazioni per una fonderia di 2° fusione in terra, può essere schematizzato come nella figura seguente. Riportiamo qui una breve descrizione dell'intero ciclo, mentre si entrerà più in dettaglio nella terza parte, quando si analizzeranno i rischi e le soluzioni per le singole fasi lavorative.

Il modello è una riproduzione dell'oggetto che si vuole ottenere. Per produzioni in grande serie il modello viene realizzato in leghe metalliche leggere, altrimenti in legno. Il modello serve per la formatura, cioè per realizzare la forma vuota di materiale refrattario che servirà per la colata del metallo.

Le macchine di formatura vengono caricate tramite tramogge alimentate con la terra di fonderia a mezzo di nastri trasportatori. La forma si ottiene introducendo il modello e costipando la terra di fonderia entro appositi telai in ferro o in ghisa, chiamati staffe. Per ogni oggetto che si vuole produrre è necessario realizzare due "metà forme" le quali, una volta chiuse tramite ganci, costituiscono il guscio nel quale viene colato il metallo fuso.

Quando il pezzo da ottenere è cavo, la forma dovrà contenere un'anima. Essa è una forma che riproduce esattamente le parti dell'oggetto che devono restare vuote; l'anima viene realizzata mediante la cassa d'anima costruita anch'essa nella prima parte ciclo (formatura anime). La cassa d'anima è un modello in legno che contiene spazi vuoti corrispondenti all'anima che si vuole ottenere.

Dopo il costipamento, viene estratto il modello e la forma viene rifinita nella fase di ramolaggio durante la quale si introduce anche l'eventuale anima in caso l'oggetto da ottenere presenti una cavità interna.

La fusione del metallo avviene in forni a cubilotto oppure crogioli o anche in forni elettrici. La colata nelle forme si realizza a mezzo di contenitori metallici con rivestimento interno costituito da refrattario, detti siviere.

Le forme così riempite vengono fatte raffreddare e trasportate in zona distaffatura dove sono poste su griglie vibranti sulle quali vengono aperte le staffe. La maggior parte della terra costituente la forma cade nella tramoggia sottostante e inviata al recupero nell'impianto di preparazione terre.

Il getto viene inviato al completo "sterramento" e svuotamento delle cavità e quindi alle operazioni finali del ciclo che consistono nella granigliatura, nella sbavatura - smaterozzatura - molatura e nella eventuale verniciatura. Durante la granigliatura i pezzi vengono investiti da una graniglia di abrasivo o di acciaio ed escono perfettamente puliti. La sbavatura consiste nella eliminazione a mezzo di mole portatili o seghe a nastro delle bavature che si formano nei punti di giunzione tra le varie parti della forma e la smaterozzatura nella eliminazione delle materozze, cioè della parte di fusione compresa tra foro di colata e oggetto, mentre la molatura è l'operazione di finitura delle superfici del getto.

I pezzi finiti vengono quindi avviati all'imballaggio per essere spediti al cliente.

Nella "modelleria" sono presenti tutti i fattori di rischio di una falegnameria pertanto non ce ne occupiamo nella presente analisi rimandando a documenti specifici per quel comparto, tanto più che molte fonderie producono conto terzi ed è il cliente stesso che fornisce il modello dell'oggetto che egli stesso commissiona.

Vengono anche realizzati modelli in fibra di vetro, contemplando le specifiche tecnologie produttive e quindi i rischi propri di tali lavorazioni.

Riferimenti normativi specifici: Norma tecnica UNI 473 (Modelli per fonderia e relative attrezzature ausiliarie).

1. FASE DI LAVORAZIONE  : STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali: esposizione a rumore; esposizione a polveri di silice libera cristallina, grafite, argilla, amidi pregelatinizzati, ossidi di ferro, gesso.
                          Rischi per la sicurezza (carenze di sicurezza su macchine: lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.3.1 DESCRIZIONE DELLA FASE "STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE".

Alla terra di fonderia si richiedono in ogni caso le seguenti proprietà:

• plasmabilità, per adattarsi alla forma del modello.
• coesione, per mantenere la forma del modello, a seguito di una adeguata compressione.
• refrattarietà, per resistere alla temperatura del metallo fuso.
• permeabilità, per consentire l'uscita dei gas durante la colata.

La terra di fonderia è costituita da una miscela di sabbia silicea e di agglomeranti (detti anche leganti) i quali possono essere inorganici (principalmente argilla, talvolta gesso, ecc..) oppure organici (resine naturali sintetiche, oli autoessiccativi vegetali o di pesce, melasso, ecc...) Il componente di base della terra di fonderia è sempre la sabbia silicea, ed a questa vengono aggiunti altri componenti a seconda del tipo di formatura.

La sabbia silicea è in genere costituita da SiO₂ (quarzo) al 90 - 99% e la parte rimanente da Al₂O₃, FeO, CaO+MgO ed alcali. La sabbia silicea viene fornita essiccata in sacchi di carta ed ha l'aspetto di granuli di varie dimensioni e forme. Esistono vari tipi che si diversificano tra loro esclusivamente per tagli granulometrici: dalla più fine alla più grossa sono tutte comprese tra 0,1 e 0,8 mm per il 90%. In genere si utilizzano sabbie lavate quasi esenti da polvere. La polvere contenuta è circa l'1% ed ha dimensioni inferiori ai 75 micron. Di questa polvere, la frazione respirabile ha dimensioni minori a 10 o 5 micron.

Gli oli di pesce autoessicativi sono utilizzati come leganti organici. Si tratta di acidi grassi ed esteri di acidi grassi superiori non saturi. L'aspetto è oleoso di colore bruno scuro e odore sgradevole. Normalmente viene fornito in fusti di acciaio.

Gli oli vegetali autoessicativi sono utilizzati come leganti organici. Si tratta di miscele di oli vegetali di diverso tipo e provenienza, hanno aspetto oleoso e colore molto variabile. Vengono forniti in fusti di acciaio o di plastica.

Il gesso viene utilizzato come legante inorganico nelle miscele per forme ed anime. Si tratta di solfato di calcio sotto forma di polvere di colore bianco o avorio la cui composizione chimica è CaSO_4· 2H₂O ; viene fornito in sacchi di carta o plastica.

Gli ossidi di ferro vengono utilizzati come additivi nelle miscele per forme ed anime e nelle sabbie prerivestite per evitare o ridurre taluni difetti di superficie (pin-holes, crestine, ecc...). Vengono forniti in sacchi di carta o di plastica o in fustini ed hanno l'aspetto di polvere di colore diverso che va dal rossiccio al bruno scuro. La composizione è generalmente di Fe₂O₃, FeO e Fe₃O₄ presenti in percentuale dal 65 al 92% e la parte rimanente è costituita da SiO₂, Al₂O₃, CaO e MgO.

- per la formatura "a verde" si aggiungono: argilla (a base di montmorillonite) utilizzata come legante inorganico, nero minerale (costituito da carbon fossile in polvere del tipo litantrace a lunga fiamma, idrocarburi vari, acqua, zolfo e ceneri) e talvolta si utilizzano amidi pregelatinizzati come leganti organici. A volte vengono utilizzati delle miscele già pronte con un minimo di 60% di bentonite (costituita da silico-alluminati di calcio e di sodio e acqua) ed il resto di nero minerale e a volte con aggiunta di resine sintetiche e/o naturali ad elevato rapporto carbonio / idrogeno. La terra, prima della utilizzazione, subisce i seguenti trattamenti:

• molazzatura che serve a rendere omogeneo l'impasto e fa sì che granelli di quarzo si rivestano di argilla; Questa operazione dura circa tre minuti e l'addetto controlla il regolare funzionamento degli impianti e la qualità della terra mescolata.
• setacciatura per ottenere una granulazione uniforme.
• disintegrazione.

- per la formatura "a resina" si aggiungono: resine sintetiche (fenoliche o fenolfuraniche) e catalizzatori (acido solforico) che servono ad accelerare la reazione chimica tra i componenti. La terra destinata alla formatura in resina viene preparata e immediatamente utilizzata, perché con il passare del tempo e quindi con l'avanzare della reazione chimica, la miscela perde la sua caratteristica di plasmabilità. Per questo motivo i fattori di rischio relativi alla preparazione terre per la formatura a resina sono riferiti e quindi descritti al paragrafo relativo alla formatura.

La terra eccedente dai vari impianti di formatura e di distaffatura (descritti più avanti), viene recuperata tramite nastri trasportatori e sottoposta ad un trattamento di deferrizzazione in un apposito impianto, poi viene vagliata tramite appositi vagli rotanti ed infine stoccata in silos o tramogge per poi essere successivamente rimescolata nella macchina per molazzatura (detta anche "molazza").

3.3.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE NELLA FASE "STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE "

1. La macchina per molazzatura serve per macinare e umidificare la terra. E' costituita da una grande vasca in ghisa nella quale rotolano due pesanti molazze di ghisa con la corona fusa in conchiglia, assai larga, che si trovano a distanza diversa rispetto all'asse di rotazione in modo da occupare tutta la lunghezza della vasca.
2. Gli impianti di trasporto e recupero terra, consistono generalmente di nastri trasportatori di gomma.
3. L'impianto di deferrizzazione serve per separare eventuali parti ferrose contenute nella terra. E' costituito da due cilindri dentati contrapposti che sminuzzano la sabbia, da una doccia oscillante che consente l'avanzamento della terra e di un tamburo dotato di elettrocalamite che estraggono e scaricano separatamente i materiali ferrosi in essa contenuti.
4. I vagli rotanti classificano la terra per grossezza dopo la triturazione e la deferrizzazione. Sono costituiti da due crivelli inclinati sovrapposti ai quali è applicato un movimento a scossa alternativo.

3.3.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE "

I fattori di rischio in questa fase sono principalmente costituiti da:

1. Esposizione a rumore, dovuto essenzialmente alla molazzatura.

2. Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento, costituiti dalla parte rotante della macchina molazzatrice. Inoltre la velocità viene regolata attraverso il cambio di posizione della cinghia di trasmissione del moto.
3. Esposizione a polveri di silice libera cristallina, (quarzo, cristobalite, tridimite) proveniente dalla sabbia silicea. L'esposizione si verifica durante l'apertura e vuotatura dei sacchi, lo stoccaggio e il caricamento pneumatico delle sostanze componenti la terra di fonderia. La silice libera cristallina (quarzo) ha frasi di rischio: R20 (dannoso alla salute se inalato), S22 (non inalare polvere). La dispersione di polveri nell'ambiente avviene durante lo stoccaggio, il prelievo e la miscelazione. In questa ultima operazione la dispersione di polveri è contenuta dal fatto che la terra è umidificata. Pertanto in questa fase, la maggiore dispersione è dovuta ai nastri trasportatori che riportano la terra, completamente essiccata e maggiormente suddivisa, recuperata dalla fase di distaffatura.
4. Esposizione a polveri di grafite, utilizzata come additivo nelle terre di formatura. Si tratta di grafite amorfa o cristallina con un contenuto di carbonio compreso tra il 40 e il 90%, di colore variabile da nero opaco a nero lucido argenteo. Viene generalmente fornita di sacchi di carta. Le polveri si sviluppano durante lo stoccaggio, il prelievo e la miscelazione.
5. Esposizione a polveri di argilla, utilizzata come legante inorganico nelle terre di formatura. Viene fornita in sacchi di carta o di plastica. Si tratta di polvere di colore giallo chiaro, costituita da idrosilicati complessi di alluminio, ferro, manganese, alcali. Le polveri si sviluppano durante lo stoccaggio, il prelievo e la miscelazione.
6. Esposizione a polveri di amidi pregelatinizzati, utilizzata come legante organico nelle terre di formatura. Viene fornita in sacchi di carta o di plastica. Si tratta di polvere o scaglie finissime di colore variabile dal bianco avorio al giallo chiaro, con formula chimica: (C₆H₁₀O₅)_n. Le polveri si sviluppano durante lo stoccaggio, il prelievo e la miscelazione.
7. Esposizione a polveri di ossidi di ferro, utilizzati come additivi nelle terre di fonderia. Le polveri si sviluppano durante lo stoccaggio, il prelievo e la miscelazione.
8. Esposizione a polveri di gesso, utilizzato legante inorganico nelle terre di fonderia. Le polveri si sviluppano durante lo stoccaggio, il prelievo e la miscelazione..

3.3.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE"

1. Il rumore, per i valori dovuti direttamente dalla molazzatrice, raramente è causa di danni uditivi, anche perché l'esposizione è limitata dal fatto che l'operazione è in genere automatizzata e quindi non è richiesta la continua presenza dell'addetto.
2. Alla macchina molazzatrice è presente il rischio di infortuni consistenti in contusioni e ferite per presa, impigliamento, schiacciamento e trascinamento.
3. Le polveri di silice libera cristallina, una volta respirate, possono essere causa di silicosi. In realtà in ambienti di fonderia raramente sono stati descritti quadri di silicosi conclamata. Più frequentemente si sviluppano quadri caratterizzati sia da punto di vista funzionale che da quello clinicoda prevalente componente ostruttiva con maggior frequenza nei fumatori.

4. Le polveri di grafite, di argilla, di amidi, di ossidi di ferro e di gesso, possono contribuire, insieme alle altre polveri presenti, allo sviluppo di una pneumoconiosi da polveri miste.

5. INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE"

1. La macchina molazzatrice deve essere dotata di dispositivo di arresto di emergenza, che consentano di evitare situazioni di pericolo che rischino di prodursi imminentemente o che si stiano producendo. Detto dispositivo deve:

La tazza deve essere protetta; la cinghia di trasmissione del moto deve essere segregata chiudendola con un coperchio dotato di dispositivo di blocco che, in caso di apertura, comandi l'arresto della macchina.

2. Per ridurre l'esposizione alle polveri è opportuno che l'impiego delle sostanze e preparati in polvere avvenga sotto forma di poltiglia acquosa. E' necessario realizzare un impianto a ciclo chiuso, limitare gli accessi agli ambienti polverosi, installare un impianto di aspirazione localizzata sui punti di carico, un impianto di aspirazione/ventilazione generale dell'ambiente di lavoro, effettuare una buona manutenzione delle apparecchiature. Quindi tutto l'impianto, in particolare, le tramogge di carico, la macchina molazzatrice, le congiunture dei punti di carico dei nastri trasportatori, devono essere chiusi e dotati di un sistema di aspirazione. Quando tali sostanze e preparati vengono manipolati sotto forma di polvere, anziché in poltiglia acquosa, è richiesto l'utilizzo di D.P.I. (maschera facciale antipolvere grado di protezione P2, guanti, grembiule).

3.3.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE"

In genere questa fase non è appaltata.

3.7.7 VALORI TVL-TWA PER LE SOSTANZE TRATTATE IN QUESTO ARGOMENTO (FASE " STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE")

Il TVL della silice libera cristallina (quarzo) respirabile è 0,1 mg/m³ per un periodo di esposizione di 8 ore.

3.3.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "STOCCAGGIO E PREPARAZIONE TERRE"

1. Per le molazze: Norma tecnica UNI 5883 (Collaudo funzionale delle molazze impiegate in fonderia per la preparazione terre di formatura).

8. IMPATTO ESTERNO.

In questa fase, l'impatto sull'ambiente circostante è determinato principalmente dalla polvere che proviene dall'impianto chiuso ed automatico di stoccaggio e preparazione terre posto sotto aspirazione. La soluzione consiste nell'adottare un impianto di abbattimento a filtri a maniche o altri idonei sistemi.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : FORMATURA "A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a rumore;
                          esposizione a polveri di silice libera cristallina, grafite.
                          Rischi per la sicurezza (carenze di sicurezza su macchine:
                          lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.4.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

La composizione della terra di fonderia utilizzata per la formatura a verde è stata descritta nel paragrafo relativo alla preparazione terre. La terra viene preparata con impianti automatici per produzioni di serie, o altrimenti, con operazioni manuali (si veda il paragrafo "preparazione terre").

La forma viene ottenuta costipando la terra nella staffa. Essa viene riempita in parte per caduta dalla tramoggia di carico, in parte per deposizione manuale.

La formatura a verde è detta anche "formatura automatica", in quanto viene eseguita tramite apposite macchine formatrici chiamate "presso-scossa" che scuotono e comprimono la terra intorno al modello. Gli addetti alla formatura automatica prendono le staffe vuote e le pongono sul piano della macchina, sorvegliano la caduta della terra dai silos nella staffa, la spargono a mano, e dopo l'azione della macchina controllano la costipazione della terra. La staffa viene quindi capovolta automaticamente e sottoposta a vibrazioni per estrarne il modello.

3.4.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

1. La macchina di formatura a presso-scossa esegue il rapido susseguirsi di colpi provocati da un sistema ad azionamento pneumatico in modo da costipare la terra attorno al modello posto nelle staffe, e quasi contemporaneamente comprime a forte pressione l'insieme della terra che sovrasta il modello. La separazione del modello dalla staffa avviene successivamente.
2. Le staffe sono appositi telai in ferro, ghisa o acciaio, che servono per ottenere la forma introducendo in esse il modello e costipando la terra di fonderia tutto intorno ad esso. Per ogni oggetto che si vuole produrre è necessario realizzare due "metà forme" le quali, una volta chiuse tramite ganci, costituiscono il guscio nel quale viene colato il metallo fuso.

3.4.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

I principali fattori di rischio in questa fase possono essere così individuati :

1. Esposizione a rumore, dovuto alle macchine di formatura
2. Esposizione a polveri, principalmente di silice libera cristallina, dovuta alla parte fine e secca della terra di fonderia, e di grafite che si disperdono nell'ambiente durante il riempimento delle staffe.
3. Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento, costituiti dalla macchina presso scossa e dai sistemi movimentazione delle staffe.

3.4.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

1. L'esposizione a rumore comporta alta probabilità di contrarre un grave danno uditivo sia per l'intensità, sia per le componenti impulsive del rumore prodotto dalle macchine formatrici.
2. L'esposizione a polveri, come sopra descritto, può essere causa di pneumoconiosi da polveri miste.

3.4.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

1. Per ridurre l'esposizione a rumore si può operare in vari modi talvolta integrabili tra loro:

1. Procedere alla sostituzione del vecchio tipo di macchine per formatura a "pressoscossa"meccaniche, con impianti automatici a funzionamento idraulico o pneumatico, i quali consentono una significativa riduzione dell'esposizione al rumore da parte dell'addetto. Per tali impianti è necessario che vengano insonorizzati gli sfiati d'aria compressa utilizzata per i vari sistemi di movimentazione pneumatica. E' inoltre fondamentale effettuare una costante manutenzione degli impianti.
2. Intervento di tipo passivo volto ad isolare ogni macchina formatrice da quelle circostanti e dalle aree adibite ad altre lavorazioni, onde ridurre la sovrapposizione della rumorosità di linee di lavorazione gemelle affiancate, nonché ridurre l'esposizione indiretta di altri addetti a lavorazioni diverse adiacenti a quelle di formatura. Questo è realizzabile tramite schermature e trattamenti fonoassorbenti per ridurre le riflessioni della macchina stessa, tenendo pur conto delle esigenza di garantire all'addetto una buona ventilazione, specie durante la stagione estiva, e di non creare una postazione di lavoro che gli induca senso di isolamento. La soluzione non necessita di essere rimossa durante il carico e scarico della macchina e, dove e' stata applicata, ha riscontrato parere favorevole da parte dell'imprenditore essendosi dimostrata significativa. Ad esempio riportiamo dei dati numerici misurati in una fonderia della nostra area di riferimento: il Leq è stato ridotto da 96,6 dB(A) a 93,8 dB(A) per gli addetti alla formatura e da 94,0 dB(A) a 88,1 dB(A) per addetti ad altre lavorazioni adiacenti esposti indirettamente. (Soluzione RISOL N° 92). L'utilizzo di D.P.I. è comunque obbligatorio (D.Lgs. 277/'91) per gli esposti direttamente ed e' consigliato per gli esposti indirettamente.
3. Utilizzare D.P.I.nell'impossibilità di attuare le soluzioni precedenti.

2. Per ridurre l'esposizione a polveri è necessaria l'installazione di un impianto di aspirazione e di un sistema chiuso di trasporto per la terra di fonderia, nonché l'utilizzo di D.P.I. nel caso di manipolazione manuale delle terre di fonderia.
3. Per ridurre il rischio di infortuni alla macchina presso-scossa per staffe grandi: protezione sui sistemi di ribaltamento, utilizzo di pulsantiera a doppio comando per la pressa di formatura.

3.4.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

In genere questa fase non è appaltata.

3.4.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

• Norma tecnica UNI 6764 (Attrezzi per fonderia. Proporzionamento dimensionale, tipi e designazione delle staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6765 (Attrezzi per fonderia. Staffe di formatura con riferimenti longitudinali).
• Norma tecnica UNI 6766 (Attrezzi per fonderia. Staffe di formatura con riferimenti a triangolo).
• Norma tecnica UNI 6767 (Attrezzi per fonderia. Bussole di riferimento per staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6768 (Attrezzi per fonderia. Blocchetti a cuneo e morsetti di chiusura per staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6769 (Attrezzi per fonderia. Spine per staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6770 (Attrezzi per fonderia. Placche modello metalliche con riferimenti longitudinali).
• Norma tecnica UNI 6770 (Attrezzi per fonderia. Placche modello metalliche con riferimenti a triangolo).
• Norma tecnica UNI 6771 (Attrezzi per fonderia. Perni di riferimento per placche modello metalliche).

3.4.8 IMPATTO ESTERNO per la fase "FORMATURA A VERDE" CON IMPIANTO AUTOMATICO

In questa fase, l'impatto sull'ambiente circostante è determinato principalmente dalla polvere che proviene dall'impianto chiuso ed automatico di formatura posto sotto aspirazione. La soluzione consiste nell'adottare un impianto di abbattimento dotato di precipitatore elettrostatico o filtri a maniche o captatori meccanici multicellulari.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : FORMATURA MANUALE IN SABBIA-RESINA"
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a vapori di fenolo libero, formaldeide libera, alcool furfurilico;
                          esposizione a rumore;
                          esposizione a vibrazioni mano-braccio.
                          esposizione a polveri di terra di fonderia.
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          ritmi di lavoro eccessivi;
                          posture scorrette.
                          Rischi da manipolazione di sostanze pericolose.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.5.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

La formatura in resina è detta anche "formatura manuale" viene effettuata manualmente a differenza della formatura a verde dove si utilizzano le macchine formatrici. Gli addetti posano il modello dentro la staffa la riempiono con la terra proveniente per caduta dai silos, la spianano a mano e con pestelli pneumatici rendono più uniforme e consistente la terra costipata intorno al modello.

La formatura in resina differisce inoltre dalla formatura a verde, oltre che per i componenti della terra, soprattutto per il fatto che i leganti (in questo caso resine e catalizzatori) vengono aggiunti alla sabbia immediatamente prima della formatura.

Le resine fenoliche impiegate sono prodotti di condensazione tra fenolo e formaldeide, la cui composizione chimica è determinata da policondensati fenolo-formaldeide, fenolo libero, formaldeide libera, additivi di vario tipo secondo gli impieghi.

Spesso si utilizza resina ureico-furanica, anche detta resina di condensazione tra alcool furfurilico, formaldeide e urea.

Le resine vengono fornite allo stato solido sotto forma di scaglie o polvere oppure allo stato liquido in soluzione alcolica idroalcolica o emulsione acquosa. Le resine solide sono fornite in sacchi di carta o plastica o anche in contenitori di cartone o di materiali sintetici, mentre le resine in soluzione vengono fornite in fusti di acciaio o in apposite cisterne attrezzate per il travaso a mezzo di pompe. In ogni caso i contenitori di resine fenoliche riportano l'etichettatura speciale obbligatoria per prodotti tossici e nocivi.

Il catalizzatore è costituito da una soluzione acquosa di acidi solfonici e solforici a bassa viscosità. Essi sono composti da acido paratoluensolfonico e acido solforico.

3.5.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

1. I pestelli pneumatici sono costituiti da martelli pneumatici in cui l'utensile dotato di rapido movimento alternato è costituito da un pestello in acciaio.

3.5.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

I principali fattori di rischio in questa fase sono:

1. Esposizione a vapori organici di fenolo libero, formaldeide libera e alcool furfurilico, dovuti sia ai prodotti della reazione di reticolazione della resina sintetica, sia ai monomeri costituenti la resina stessa. I vapori si possono sviluppare sia durante la formatura vera e propria che durante lo stoccaggio, il prelievo e il dosaggio delle resine.

2. Manipolazione di prodotti e sostanze pericolose per la salute, dovuto alla manipolazione delle resine la cui pericolosità dipende dalla sua composizione. In particolare, in base alla Direttiva CEE N° 73/173 del 14.07.73, se il fenolo libero contenuto è inferiore al 1% il prodotto non è segnalato; se è compreso tra l' 1% e il 5% il prodotto è classificato come nocivo (Xn); se è superiore al 5% il prodotto è classificato come tossico (T). L'acido paratoluensolfonico è classificato come C (corrosivo); R34 (provoca ustioni). L'acido solforico è classificato come C (corrosivo); R35 (provoca gravi ustioni).

3. Esposizione a polveri, dovute alla parte fine e secca della terra. Il rischio risulta più elevato rispetto alla formatura a verde, perché nella formatura a resina la terra non viene umidificata con l'acqua.
4. Esposizione a vibrazioni mano - braccio, dovuto all'utilizzo manuale del pestello pneumatico
5. Esposizione a rumore, generato dal pestello pneumatico.
6. Ritmi di lavoro eccessivi, dovuti al fatto che resine e catalizzatori provocano il rapido indurimento di forme ed anime, pertanto è necessario operare velocemente con conseguente aumento dello sforzo fisico necessario in questa lavorazione.
7. Lavoro in posture scorrette, dovuto alle posizioni scomode assunte dagli operatori durante la formatura manuale, con conseguente aumento dello sforzo fisico.

3.5.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

1. Per l'esposizione a vapori organici (fenolo e formaldeide), si possono verificare bruciori agli occhi ed irritazioni della gola. La formaldeide è stata classificata dalla IARC nel gruppo 2A dei cancerogeni e cioè come probabile cancerogeno per l'uomo.
2. L'alcool furfurilico a contatto con la cute può provocare irritazione, eczema, delipidizzazione. A contatto con gli occhi può provocare irritazione.
3. La formaldeide a contatto con la cute può provocare irritazione, eczema. A contatto con gli occhi può provocare irritazione e cheratite.
4. L'acido solforico a contatto con la cute può provocare irritazione, necrosi, eczema. A contatto con gli occhi può provocare irritazione e cheratite.
5. L'acido paratoluensolfonico a contatto con la cute può provocare irritazione. A contatto con gli occhi può provocare irritazione e cheratite.
6. L'alcool furfurilico se inalato può provocare irritazione polmonare, vomito, diarrea, narcosi, depressione.
7. La formaldeide se inalata può provocare irritazione polmonare, edema polmonare, vomito, coliche addominali, diarrea. La formaldeide è un sospetto cancerogeno (C3).
8. L'acido solforico se inalato può provocare a livello polmonare: irritazione, edema, fibrosi, enfisema. Inoltre può provocare irritazione delle mucose e vomito.
9. L'acido paratoluensolfonico se inalato può provocare a livello polmonare: irritazione, edema. Inoltre può provocare irritazione delle mucose, vomito, coliche addominali.
10. L'esposizione a polveri, come sopra descritto, può essere causa di pneumoconiosi da polveri miste. In questa fase la probabilità di insorgenza in funzione del tipo di esposizione può essere considerata medio-alta.
11. L'esposizione a vibrazioni mano - braccio, determina danni alla circolazione, ai nervi e alle articolazioni degli arti superiori. Il fumo da sigaretta e il freddo eccessivo aggravano i danni circolatori dovuti alle vibrazioni. L'insorgenza di questa patologia è correlata ai tempi ed all'entità di esposizione.
12. L'esposizione a rumore generato dal pestello può essere causa di danni uditivi.
13. Il danno derivante dal contatto con le resine fenoliche varia a seconda della percentuale delle diverse sostanze contenute nelle resine stesse e può andare dalle dermatiti irritative e allergiche.
14. I ritmi di lavoro eccessivi, possono essere causa di stress ed aumentare la probabilità di accadimento di infortuni.
15. Il lavoro in posture scorrette può essere causa di disturbi muscolo-scheletrici ed articolari.

3.5.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

1. Per ridurre l'esposizione alle vibrazioni localizzate al sistema mano - braccio è necessario utilizzare pestelli caratterizzati da bassi livelli di vibrazione o minore impatto vibratorio, utilizzare impugnature smorzanti le vibrazioni, riscaldare l'ambiente di lavoro nei mesi freddi, ridurre i tempi di esposizione alternando le lavorazioni tra più addetti.
2. Per ridurre la possibilità di contatto con le resine, è necessario utilizzare D.P.I. quali guanti, grembiule, ecc. In particolare per la manipolazione della resina ureico-furanica, sono raccomandati guanti in elastomero nitrilbutadienico (NBR), occhiali di sicurezza, visiera, grembiuli ed indumenti protettivi non assorbenti.

3.5.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

In genere questa fase non è appaltata.

3.7.7 VALORI TVL-TWA PER LE SOSTANZE TRATTATE IN QUESTO ARGOMENTO ("FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA")

• Il TVL-TWA dell'acido solforico è 1 mg/m³ e il TLV-STEL è 3 mg/m³ .

3.5.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

• Norma tecnica UNI 6764 (Attrezzi per fonderia. Proporzionamento dimensionale, tipi e designazione delle staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6765 (Attrezzi per fonderia. Staffe di formatura con riferimenti longitudinali).
• Norma tecnica UNI 6766 (Attrezzi per fonderia. Staffe di formatura con riferimenti a triangolo).
• Norma tecnica UNI 6767 (Attrezzi per fonderia. Bussole di riferimento per staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6768 (Attrezzi per fonderia. Blocchetti a cuneo e morsetti di chiusura per staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6769 (Attrezzi per fonderia. Spine per staffe di formatura).
• Norma tecnica UNI 6770 (Attrezzi per fonderia. Placche modello metalliche con riferimenti longitudinali).
• Norma tecnica UNI 6770 (Attrezzi per fonderia. Placche modello metalliche con riferimenti a triangolo).
• Norma tecnica UNI 6771 (Attrezzi per fonderia. Perni di riferimento per placche modello metalliche).

3.5.8 IMPATTO ESTERNO per la fase "FORMATURA MANUALE IN SABBIA- RESINA"

In questa fase, l'impatto sull'ambiente circostante è determinato principalmente dall'emissione di vapori organici ed anche dalla emissione di polvere che proviene dall'impianto di aspirazione localizzata e generale del reparto di formatura a verde. La soluzione consiste nell'adottare un impianto di abbattimento costituito da depolveratori ad umido di tipo centrifugo o di tipo Venturi. I fanghi prodotti dall'impianto di abbattimento, vengono convogliati alle vasche di decantazione, per poi essere inviati allo smaltimento.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : PRODUZIONE DI ANIME
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a vapori (cianidrici, fenolo libero, formaldeide libera, ammoniaca, acqua, alcool furfurilico), gas (CO, CO2), fumi (idrocarburi) ;
                          esposizione a rumore;
                          esposizione a vibrazioni mano-braccio;
                          esposizione a calore radiante;
                          esposizione a polveri.
                          Rischi da apparecchiature a pressione:
                          utilizzo di bombole di CO2.
                          Rischi da manipolazione di sostanze pericolose.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.6.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "PRODUZIONE DI ANIME"

L'anima è una forma che riproduce esattamente le parti cave dell'oggetto che si intende produrre. Essa si ottiene costipando la terra in un contenitore detto "cassa d'anima", nel quale sono previsti spazi vuoti in corrispondenza delle suddette parti cave. Talvolta prima di essere utilizzate, le anime vengono verniciate con la stessa vernice utilizzata per le forme (si veda il paragrafo sulla verniciatura).

La formatura delle anime può avvenire con diverse procedimenti alternativi:

1. Formatura anime con metodo Ashland: si producono col processo cold box di formatura a freddo, con macchine automatiche dette "spara-anime", dove la terra viene costipata nella cassa d'anima per mezzo di aria compressa.

2. Formatura anime con metodo Shell-moulding: si producono con un processo di formatura a caldo, nelle macchine spara-anime, usando una miscela costituita da sabbia di fonderia prerivestita di resine termoindurenti catalizzate e soffiate in ad una temperatura dell'ordine dei 250 °C.

3. Formatura anime a resina: le tecniche di produzione sono manuali ed eseguite a banco con procedure analoghe a quelle impiegate per le forme in resina (si veda il relativo paragrafo).

3.6.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "PRODUZIONE DI ANIME"

1. Cassa d'anime: la cassa d'anime metallica è tenuta chiusa da pistoni pneumatici, la parte superiore è collegata ad una tramoggia che conduce la terra di alimentazione, che comunica con la sottostante cassa d'anime. Nella tramoggia viene iniettata aria a forte pressione che obbliga la terra a riempire completamente la cassa stessa. Nel tipo shell moulding il riscaldamento avviene generalmente con resistenza elettrica.

3.6.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "PRODUZIONE DI ANIME"

1. fATTORI DI RISCHIO NELLA PRODUZIONE DI anime in Ashland.

I principali fattori di rischio si possono così individuare:

1. Esposizione a polveri delle sostanze impiegate sopra citate.
2. Esposizione a gas di ossido di carbonio (CO).
3. Esposizione a gas di anidride carbonica (CO₂).
4. Esposizione a fumi di idrocarburi alifatici e aromatici.
5. Esposizione a vapori di fenolo libero (C₆H₅OH), presente come parte non reagita della resina e liberato con la temperatura.
6. Esposizione a vapori di formaldeide libera (HCHO), presente come parte non reagita della resina e liberata con la temperatura.
7. Esposizione a vapori di ammoniaca, sviluppata dalla decomposizione del catalizzatore.
8. Esposizione a vapori cianidrici.
9. Esposizione a vapore di acqua.
10. Utilizzo di sostanze infiammabili e capaci di produrre miscele esplosive.
11. Utilizzo di bombole a pressione contenenti anidride carbonica.

2. fattori di rischio NELLA PRODUZIONE DI anime in Shell-moulding.

I principali fattori di rischio si possono così individuare:

1. Esposizione a polveri delle sostanze impiegate sopra citate
2. Esposizione a gas di ossido di carbonio.
3. Esposizione a gas di anidride carbonica
4. Esposizione a fumi di idrocarburi alifatici e aromatici leggeri.
5. Esposizione a vapori di fenolo, presente come parte non reagita della resina e liberato con la temperatura.
6. Esposizione a vapori di formaldeide, presente come parte non reagita della resina e liberata con la temperatura.
7. Esposizione a vapori di ammoniaca, sviluppata dalla decomposizione del catalizzatore.
8. Esposizione a vapori cianidrici.
9. Esposizione a vapori di alcool furfurilico (tracce).
10. Esposizione a vapore di acqua.
11. Esposizione a calore radiante, durante la estrazione delle anime dalla macchina, funzionante a caldo.

3. fATTORI DI RISCHIO NELLA PRODUZIONE DI anime in anidride carbonica.

I principali fattori di rischio si possono così individuare:

1. Manipolazione di sostanze corrosive, per l'utilizzo di silicato di sodio ed altri leganti a base di silicato di sodio classificati come corrosivi e contenenti oltre il 5% di NaOH libero; tuttavia la presenza di acido silicico nel sistema attenua i rischi di ustione nel caso di contatto.
2. Esposizione a gas di anidride carbonica.
3. Utilizzo di bombole a pressione contenenti CO₂,

4. fATTORI DI RISCHIO NELLA PRODUZIONE DI anime in resina

3.6.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "PRODUZIONE DI ANIME"

1. Il silicato di sodio ed altri leganti a base di silicato di sodio, a contatto con la pelle possono provocare gravi ustioni
2. L'inalazione di anidride carbonica ad una concentrazione del 5% per mezz'ora provoca dispnea, vomito, vertigini. Una concentrazione del 10% produce gli stessi sintomi in pochi minuti. Una inalazione continuata dopo i primi sintomi provoca sudori, convulsioni, difficoltà respiratorie, coma, fino ad arrivare alla morte.

3.6.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "PRODUZIONE DI ANIME"

1. Per ridurre il rischio di contatto con corrosivi è necessario utilizzare D.P.I. (guanti, grembiuli, occhiali), che il personale addetto sia specializzato e adeguatamente formato sui rischi e sulle procedure più idonee da seguire in caso di esposizione. In caso di contatto con corrosivi, specie degli occhi, è necessario lavarsi immediatamente e abbondantemente con acqua e togliersi immediatamente gli indumenti contaminati. E' pertanto necessario che le docce messe a disposizione dei lavoratori dispongano di vaschette lavaocchi e siano sempre pronte all'immediato utilizzo evitando di ingombrarle. Appena dopo essersi lavato è necessario che l'infortunato venga sottoposto a controllo medico.
2. Le bombole a pressione contenenti CO₂ devono essere tenute lontano da fonti di calore.
3. Per la presenza di polveri e vapori, è richiesta l'installazione di sistemi di aspirazione localizzata e generale.
4. Ai primi sintomi da inalazione di anidride carbonica è necessario portare immediatamente il contaminato fuori dall'ambiente di lavoro e chiamare il soccorso medico: è necessario che il personale addetto sia specializzato e adeguatamente formato sui rischi e sulle procedure più idonee da seguire in caso di contaminazione.

3.6.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "PRODUZIONE DI ANIME"

Alcune fonderie talvolta ricorrono a ditte esterne per la produzione delle anime, specie nel caso in cui gli venga richiesta la produzione di piccoli pezzi fabbricati in serie, mentre la produzione propria è prevalentemente di pezzi non in serie.

3.6.8 IMPATTO ESTERNO per la fase "FORMATURA A RESINA"

In questa fase, l'impatto sull'ambiente circostante è determinato principalmente dall'emissione di vapori e polveri che provengono dall'impianto di aspirazione localizzata e generale del reparto di formatura anime. La soluzione consiste nell'adottare un impianto di abbattimento costituito da depolveratori ad umido di tipo centrifugo o di tipo Venturi. I fanghi prodotti dall'impianto di abbattimento, vengono convogliati alle vasche di decantazione, per poi essere inviati allo smaltimento.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : VERNICIATURA
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a vapori (solventi organici);
                          esposizione a polveri (residuo secco delle vernici).
                          Rischi da manipolazione di sostanze pericolose.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.7.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "VERNICIATURA"

La verniciatura può venire ad inserirsi in più punti del ciclo produttivo, come si è evidenziato nello schema a blocchi: può essere effettuata sui getti finiti quando richiesto dal cliente, ma più spesso è una operazione funzionale al ciclo stesso. Infatti, per impedire la adesione del getto alla forma, dopo la formatura a resina le forme e le anime vengono sottoposte a finitura mediante verniciatura e successiva flambatura.

La vernice impiegata per forme ed anime può essere di vario tipo. Si tratta di vernici refrattarie la cui composizione chimica è determinata da: una carica minerale (esempio: grafite, olivina, cromite, mica, silicato di zirconio e di sodio, ecc...); sospensivi (spesso si tratta di carbossimetilcellulosa, alginati sodici e resine di vario tipo); solventi (alcool - metilico o isopropilico o isobutilico -, acetone, trielina, ecc...); eventuali antifermentativi (benzoato di sodio, ecc...). Data la varietà dei prodotti, per le altre caratteristiche e le etichettature si rimanda alle specifiche del fornitore. L'aspetto di queste vernici può essere: polvere, paste, liquidi a base di acqua o solventi organici.

La preparazione della vernice può avvenire in fonderia ad esempio utilizzando mica macinata e alcool isobutilico. Talvolta invece viene utilizzato intonaco refrattario all'alcool in forma di pasta fluida, il quale contiene le seguenti sostanze pericolose per la salute: isobutanolo, isopropanolo, acetone.

La mica viene fornita in sacchi di carta. Si tratta di un prodotto non combustibile costituito da silicati di alluminio e potassio di forma cristallina, dall'aspetto di polvere fine di colore giallognolo.

L'alcool isobutilico è un prodotto facilmente infiammabile, nocivo per inalazione. Viene fornito in fusti di acciaio o plastica, contenitori di vetro o allo stato sfuso in cisterne.

La verniciatura viene eseguita in cabine di verniciatura con pistole ad aria compressa oppure a pennello.

3.7.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "VERNICIATURA"

1. La cabina di verniciatura.
2. La pistola ad aria compressa.

3.7.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "VERNICIATURA"

Dato che le vernici comprendono prodotti di vastissima formulazione, i fattori di rischio sono di diverso tipo e pertanto per essere ben individuati, si deve verificare nello specifico quali sono i componenti delle vernici utilizzate in ogni singola azienda.

Ciò premesso, si riportano di seguito i principali fattori di rischio in questa fase:

1. Esposizione a vapori di solventi organici (alcool, idrocarburi aromatici e alifatici, acetati, ecc...), contenuti nelle vernici.
2. Manipolazione di prodotti nocivi e facilmente infiammabili, costituiti dai solventi (esempio alcool isobutilico) utilizzati per la preparazione in loco delle vernici.
3. Esposizione a polveri, dovute al "residuo secco" delle vernici. Si tratta in genere di pigmenti inorganici (sali di piombo, cromo, ecc...), leganti (resine sintetiche), cariche (carbonato di calcio).

4. DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "VERNICIATURA"

1. L'alcool isopropilico a contatto con la cute può provocare irritazione, sensibilizzazione, eczema, delipidizazione. A contatto con gli occhi può provocare irritazione e cheratite.
2. L'alcool isopropilico, se inalato, può provocare a livello polmonare : irritazione. Altro: ipotensione, narcosi, depressione, modificazioni comportamentali, diarrea.
3. L'isobutanolo a contatto con la cute può provocare irritazione, eczema, delipidizazione. A contatto con gli occhi può provocare irritazione e cheratite.
4. L'isobutanolo, se inalato, può provocare a livello polmonare : irritazione. Altro: depressione.
5. L'acetone a contatto con la cute può provocare irritazione, delipidizazione. A contatto con gli occhi può provocare irritazione e cheratite.
6. L'acetone, se inalato, può provocare a livello polmonare: irritazione. Altro: narcosi, depressione, modificazioni comportamentali.

1. INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "VERNICIATURA"

1. Per ridurre l'esposizione ai vapori di solventi organici è necessario predisporre cabine di verniciatura dotate di un adeguato impianto di aspirazione e l'utilizzo di D.P.I. L'eventuale preparazione della vernice, deve essere effettuata sotto cappa.
2. Per ridurre il rischio connesso all'impiego di sostanze facilmente infiammabili e nocive è necessario: non fumare e mantenere tali prodotti lontano da fonti di calore; utilizzare D.P.I. quali maschera oronasale, guanti, grembiule; utilizzare personale specializzato e formato;
3. Per ridurre l'esposizione alle polveri è necessario l'utilizzo di D.P.I (mascherina oronasale, guanti, grembiule) durante la manipolazione dei prodotti in polvere utilizzati per la preparazione delle vernici. E' necessario anche prestare particolare attenzione alla pulizia che va eseguita frequentemente e mediante l'utilizzo di spazzatrici industriali, nonché l'utilizzo di D.P.I.

3.7.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "VERNICIATURA"

La verniciatura può essere appaltata a ditte esterne quando viene effettuata sui getti finiti. Invece, quando la verniciatura viene effettuata su forme ed anime, viene effettuata all'interno dell'azienda, a meno che non venga appaltata all'esterno anche la produzione delle anime.

3.7.7 VALORI TVL-TWA PER LE SOSTANZE TRATTATE IN QUESTO ARGOMENTO (FASE "VERNICIATURA")

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Il TVL-TWA dell'isobutanolo è 150 mg/m^3.

Il TVL-TWA dell'isopropanolo è 985 mg/m³ e il TLV-STEL è 1230 mg/m³ .

Il TVL-TWA dell'acetone è 1780 mg/m³ e il TLV-STEL è 2375 mg/m³

3.7.8 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "VERNICIATURA

• Norma tecnica UNI 9941 (Cabine di verniciatura a spruzzo. Requisiti di sicurezza per la progettazione e la costruzione).

3.7.8 IMPATTO ESTERNO per la fase "VERNICIATURA"

In questa fase, l'impatto sull'ambiente circostante è determinato principalmente dall'emissione di vapori e polveri che provengono dall'impianto di aspirazione localizzata della cabina di verniciatura. La soluzione consiste nell'adottare un impianto di abbattimento costituito da depolveratori ad umido di tipo centrifugo o di tipo Venturi. I fanghi prodotti dall'impianto di abbattimento, vengono convogliati alle vasche di decantazione, per poi essere inviati allo smaltimento.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : RAMOLAGGIO
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a vapori (solventi organici);
                          esposizione a polveri (silice, talco, licopodio, grafite).
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          movimentazione manuale dei carichi
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.8.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "RAMOLAGGIO"

Il ramolaggio è una operazione manuale, eseguita in ciascun tipo di formatura. Consiste nel rifinire le forme, eventualmente pulirle con aria compressa, introdurre le anime quando necessarie, praticare i fori di colata e di fuoriuscita dei gas, applicare i distaccanti. Questi ultimi possono essere vernici, in genere applicate a pennello o pistole a spruzzo e poi essiccate con fiamma.

Una volta che le forme sono state così preparate, si provvede ad unire le due parti della staffa in modo da costituire il "guscio" nel quale colare il metallo fuso.

3.8.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "RAMOLAGGIO"

1. Carri - ponte di tipo convenzionale, utilizzati per il trasporto delle due semi - staffe per l'assemblaggio.
2. Pistola ad aria compressa.
3. Impianti automatici effettuano la rotazione di una semi - staffa, l'eventuale immissione dell'anima, la sovrapposizione di una semi - staffa sull'altra.

3.8.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "RAMOLAGGIO"

I fattori rischio principali sono i seguenti:

1. Esposizione a polveri di silice libera cristallina, che si disperdono nell'ambiente durante la pulizia delle forme con aria compressa.
2. Esposizione a vapori di solventi organici (alcool metilico, esano, ecc...), dovuti ai solventi contenuti nelle vernici distaccanti.
3. Esposizione a polveri talco superventilato, dovuto alla sua applicazione manuale. Si tratta di una polvere finissima di colore bianco, generalmente fornito in sacchi di carta o plastica.
4. Esposizione a polveri di licopodio naturale, dovuto alla sua applicazione manuale. Si tratta di una polvere impalpabile di colore giallo pallido.
5. Esposizione a polveri di grafite argentea, dovuto alla sua applicazione manuale. Si presenta in forme di lamelle di colore grigio plumbeo e lucentezza quasi metallica.
6. Movimentazione manuale dei carichi, per il frequente sollevamento e trasporto delle staffe durante il ramolaggio.

3.8.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "RAMOLAGGIO"

3.8.4.3 Il talco se inalato a lungo può portare ad una forma di pneumoconiosi: la talcosi.

3.8.4.6 Nel caso di movimentazione manuale dei carichi si possono avere danni al rachide.

5. INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "RAMOLAGGIO"

1. A seconda del peso del pezzo da movimentare, è necessario l'utilizzo di ausili per la movimentazione (paranchi, carro-ponte, carrelli), ovvero la movimentazione in due addetti. E' di particolare importanza l'informazione e la formazione alle procedure ed alle posture corrette da assumere durante la movimentazione dei pezzi. E' necessario l'uso di scarpe di sicurezza con punta metallica.
2. Per ridurre l'esposizione a polveri si devono adottare le misure già descritte precedentemente, vale a dire sistemi di aspirazione e D.P.I.

3.8.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "RAMOLAGGIO"

Normalmente questa fase non viene appaltata.

3.8.7 IMPATTO ESTERNO per la fase "RAMOLAGGIO"

Polveri e vapori captati dall'impianto di aspirazione vengono convogliati all'impianto di abbattimento ad umido, come precedentemente descritto.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : FUSIONE
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a vapori (metalli), gas (nitrosi, anidride solforosa, acido fluoridrico, CO, CO2);
                          esposizione a polveri (sodio cloruro, sodio fluoruro, criolite sodica);
                          esposizione a microclima sfavorevole;
                          esposizione a radiazioni luminose infrarosse;
                          esposizione a rumore.
                          Rischi per la sicurezza:
                          lavoro in prossimità di superfici calde.
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          movimentazione manuale dei carichi
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.9.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "FUSIONE"

Questa fase consiste nel riscaldare il metallo (o la lega) per portarlo dallo stato solido allo stato liquido ed innalzarne la temperatura fino alla temperatura di colata, superiore alla temperatura di fusione, in modo che il metallo si mantenga liquido fino a che non si è completata la colata nelle forme.

La fusione avviene nei forni fusori, che possono essere di diverso tipo, e sono descritti al punto successivo.

Nel bagno di metallo fuso vengono aggiunti periodicamente, sia in forno che in siviera:

• inoculanti e correttivi (leghe di ferro - silicio con altri metalli quali stagno, nichel, magnesio, alluminio, rame) che servono a conferire al getto le proprietà meccaniche desiderate.
• scorificanti, quali: silicati minerali, fluoruro di sodio, cloruro di sodio, castina (CaCO₃), carbonato di calcio e magnesio; tali sostanze servono ad eliminare le impurezze contenute nel metallo.

Come fondente per bronzi alluminio e ottoni al manganese e al silicio, si utilizzano composti in polvere costituiti da criolite sodica (fluoruro doppio di sodio e alluminio come componente principale e, come componenti secondari, fluoruro di calcio e fluoruro di sodio).

Il caricamento dei forni avviene generalmente in modo automatico dall'alto, mentre lo spostamento del crogiolo e la colata sono effettuate in parte a mano in parte con l'aiuto di un paranco.

I forni vengono alimentati con metallo in forma di lingotti, barre o di rottame meccanico, nonché con gli eventuali scarti di produzione.

L'impianto di caricamento è costituito da trasportatori a nastro che da pinze automatiche.

3.9.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "FUSIONE"

I forni fusori possono essere classificati in due categorie principali:

• forni elettrici, dove il calore è fornito dalla energia elettrica la quale viene trasformata in energia termica secondo sistemi diversi (a resistenza, ad arco, a induzione).
• forni alimentati a combustibile, che si suddividono in forni a crogiolo, a cubilotto; i quali sono alimentati gas metano o a gasolio

Il forno impiegato dipende dalle particolari applicazioni in relazione al tipo di lega da fondere, al tipo di produzione (piccola / grande, continua / intermittente, costante / variabile), alla qualità del prodotto fuso, alla disponibilità della fonte calorica.

3.9.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "FUSIONE"

Il processo di fusione comporta molti fattori di rischio. I principali possono essere così individuati:

1. Esposizione a vapori metallici, dovuti ai vapori provenienti dal bagno fuso e pertanto costituiti dai metalli di partenza e dagli additivi (ferro, nichel, rame, stagno, manganese, magnesio, piombo, cromo, zinco, ecc.....) e dai rispettivi ossidi.
2. Esposizione a gas di ossidi di carbonio (CO, CO₂) provenienti dai forni dovuti alla combustione del carburante di alimentazione.
3. Esposizione a gas di acido fluoridrico, dovuti alla scorificazione.
4. Esposizione a gas nitrosi e di anidride solforosa.
5. Manipolazione di polveri di sostanze e preparati irritanti (sodio cloruro, sodio fluoruro, calcio fluoruro, criolite sodica), dovuto alla manipolazione delle sostanze e/o preparati che vengono aggiunti al metallo durante la fusione nei forni.
6. Lavoro in prossimità di superfici ad elevata temperatura, dovuto alla alta temperatura delle pareti esterne dei forni fusori.
7. Esposizione a microclima sfavorevole: temperatura ambientale elevata dei locali dove avviene la fusione ed i lavoratori che si spostano tra questa zona e gli altri locali di lavoro adiacenti non riscaldati (quali magazzino, reparti di finitura, piazzale esterno), sono soggetti a forti sbalzi termici, specie durante la stagione fredda.

8. Esposizione a radiazioni luminose infrarosse, emanate dal metallo fuso.
9. Esposizione a rumore, dovuto ai bruciatori dei forni ed alle soffianti d' aria nel forno a cubilotto.

3.9.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "FUSIONE"

Lo sforzo fisico elevato degli addetti alla fusione peggiora le conseguenze della esposizione alle alte temperature.

In un' indagine precedentemente effettuata in una fonderia che occupava n.5 addetti alla fusione sono state riscontrate n. 2 pneumoconiosi (silicosi) e n.4 ipoacusie da rumore.

3.9.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "FUSIONE"

I forni fusori devono essere dotati di idoneo ed efficace sistema di aspirazione localizzato.

La zona di caricamento automatico del forno deve essere protetta dal rischio di caduta del materiale.

3.9.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "FUSIONE"

Questa fase non viene appalta, in quanto è la fase centrale di tutto il ciclo produttivo.

3.9.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "FUSIONE"

• Norma ISO 7243 del 1982 (Stress da calore)
• Norma tecnica UNI 7415 (Forni industriali. Termini, definizioni e classificazione).
• Norma tecnica UNI 7416 (Forni industriali. Norme per l'ordinazione, il collaudo e l'accettazione).
• Norma tecnica UNI 7728 (Forni industriali. Direttive per la sicurezza. Forni industriali alimentati a combustibili gassosi, liquidi, solidi e misti).
• Norma tecnica UNI 8129/1 (Materiali refrattari per forni industriali. Classificazione, formati e metodi di prova).
• Norma tecnica UNI 8129/1 (Materiali refrattari per forni industriali. Classificazione, formati e metodi di prova).
• Norma tecnica UNI 8129/2 (Materiali refrattari per forni industriali. Dati per l'offerta , l'ordinazione, il collaudo e l'accettazione).
• Norma UNI 9022 (Forni a combustione. Determinazione delle prestazioni energetiche).

3.9.8 IMPATTO ESTERNO nella fase "FUSIONE"

Le emissioni di polveri, gas e vapori, prodotte dal forno a cubilotto captate dall'impianto di aspirazione, richiedono l'abbattimento ad umido in impianti resistenti alla corrosione da parte dell'acido solforoso, a causa della anidride solforosa presente. Devono seguire poi elettrofiltri o filtri a maniche. Le acque di lavaggio dell'impianto di abbattimento, devono essere neutralizzate e depurate. Le acque di raffreddamento del forno a cubilotto, immesse nei corpi idrici, possono produrre un impatto negativo sull'ambiente a causa del forte calore (inquinamento termico delle acque). Le soffianti dell'aria comburente possono produrre un sensibile impatto da rumore sull'ambiente esterno.

Le polveri, gas e vapori, emesse dai forni ad arco, captati dall'impianto di aspirazione, vengono abbattute generalmente in un impianto a secco.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : COLATA
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a vapori e fumi;
                          esposizione a polveri (sodio cloruro, sodio fluoruro, criolite sodica);
                          esposizione a microclima sfavorevole;
                          esposizione a radiazioni luminose infrarosse;
                          esposizione a rumore.
                          Rischi per la sicurezza:
                          lavoro in prossimità di superfici calde.
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          movimentazione meccanica dei carichi;
                          movimentazione materiali ad alta temperatura;
                          transito in ambiente pericoloso.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.10.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "COLATA"

Una volta che il metallo è stato fuso, prima di procedere della colata vera e propria, si provvede alla "scorificazione", cioè alla eliminazione delle scorie eventualmente presenti, in genere facendole cadere in una fossa antistante il forno.

Il metallo fuso, dopo la scorificazione, viene versato nelle siviere e quindi trasportato nelle linee di colata dove sono già state predisposte le staffe provenienti dal reparto di formatura.

La movimentazione delle siviere piene di metallo fuso, avviene mediante ausili meccanici quali paranchi, carro-ponte o carrelli elevatori, ma in certi casi anche manualmente.

In genere, per colare il metallo fuso nella staffa, la siviera viene inclinata manualmente da due operatori.

Negli impianti semiautomatici il rovesciamento della siviera avviene tramite un paranco elettrico azionato con pulsantiera elettrica.

Le operazioni di colata per realizzare pezzi di grandi dimensioni comporta per gli addetti dover lavorare a quote diverse da quelle del pavimento. In tale caso vengono utilizzate apposite attrezzature (impalcature, ecc..)

3.10.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "COLATA"

1. Apparecchi di sollevamento: carri - ponte ed argani.
2. Siviere, costituiti da contenitori metallici di varia grandezza, rivestiti.
3. Carro di colata.

3.10.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "COLATA"

I principali fattori di rischio connessi a questa operazione sono:

1. Movimentazione di materiali ad alta temperatura, per la presenza del metallo fuso, il quale può schizzare ed investire gli operatori, sia durante le operazioni di colata che di movimentazione delle siviere piene.
2. Transito di persone in ambiente pericoloso, dovuto al transito di lavoratori mentre altri addetti provvedono alla movimentazione delle siviere piene di metallo fuso e alle operazioni di colata.
3. Esposizione a fumi e vapori; essi sono di varia natura e generati da varie cause:

• dalle terre di fonderia miscelate si possono sviluppare, a seconda della composizione della miscela stessa, le seguenti sostanze: nero-fumo (carbonio), ossido di carbonio (CO), anidride carbonica (CO₂), idrocarburi policiclici aromatici (IPA), ftalati, ammoniaca, acidi aromatici, formaldeide, anidride solforosa, acroleina. Questi inquinanti provengono dalle terre impiegate per la formatura, a causa del fatto che il metallo fuso, a contatto con le terre delle forme e delle anime, fa sì che si rompano sia i legami intermolecolari nei reticoli delle resine sintetiche, sia quelli interatomici specie quelli carbonio-carbonio. La fusione di miscele di carbon fossile in polvere a lunga fiamma e/o altri additivi naturali e sintetici ad alto contenuto di carbonio brillante determina lo sviluppo nell'ambiente di lavoro di IPA. Anche l'impiego di oli autoessiccativi come leganti organici per le miscele per forme ed anime determina lo sviluppo di CO e CO₂ ed inoltre di acroleina.

• CO e CO₂ si sviluppano anche per il contatto del metallo fuso con vari distaccanti, applicati precedentemente su forme e anime.
• fumi e vapori dei metalli, si sviluppano dai metalli.

4. Esposizione a microclima sfavorevole: temperatura ambientale elevata dei locali dove avviene la colata e forti sbalzi termici, specie durante la stagione fredda dovuti allo spostamento continuo degli operatori tra zona colata e fredda. La temperatura ambientale elevata è determinata principalmente dal calore radiante emanato dalle siviere e dalle staffe piene di metallo fuso. Inoltre la temperatura eccessiva ostacola l'utilizzo dei D.P.I. quali cuffie, occhiali, ecc...
5. Esposizione a radiazioni luminose infrarosse, costituite dalla luce viva emessa dal metallo fuso.
6. Movimentazione dei carichi tramite mezzi meccanici di sollevamento, dovuto all'utilizzo di paranchi, carro - ponte, carrelli elevatori per la movimentazione delle siviere. Il rischio è maggiore quando le siviere sono piene, dato che contengono metallo fuso.
7. Caduta dall'alto (impalcature - carro di colata).

3.10.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "COLATA"

1. L'alcool furfurilico se inalato può provocare irritazione polmonare, vomito, diarrea, narcosi, depressione.
2. La formaldeide se inalata può provocare irritazione polmonare, edema polmonare, vomito, coliche addominali, diarrea. La formaldeide è un sospetto cancerogeno (C3).
3. L'acido solforico se inalato può provocare a livello polmonare: irritazione, edema, fibrosi, enfisema. Inoltre può provocare irritazione delle mucose e vomito.

3.10.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "COLATA"

1. Per la protezione da schizzi e sversamenti di metallo fuso è necessario che la pavimentazione sia tale da evitare che il metallo fuso si disperda e possa facilmente raggiungere i piedi dei lavoratori. A tale scopo, in molte piccole fonderie il pavimento viene coperto di terra di fonderia. Tuttavia la soluzione migliore è costituita dall'utilizzo di pavimenti grigliati, le cui griglie possano essere facilmente rimosse per effettuare le operazioni di pulizia. Dovranno inoltre essere evitati dislivelli del pavimento o quanto meno superati con piani inclinati aventi inclinazione non superiore a 15°.
2. Per la protezione da schizzi e sversamenti di metallo fuso è necessario che, al fine di permettere una manovra sicura ed agevole, le siviere siano dotate di ausili di manovra, ad esempio volanti collegati con un opportuno riduttore.
3. Per la protezione da schizzi e sversamenti di metallo fuso è necessario che la zona di colata sia segnalata e delimitata prevedendo una fascia di rispetto di larghezza adeguata in cui è vietato il passaggio di persone non addette alla lavorazione. E' necessario inoltre, per favorire la fuga in caso di incidente, che la zona di colata sia mantenuta sgombra da ostacoli e depositi di materiali. In caso di linee di colata parallele, o poste in prossimità di pareti o altri ostacoli, deve essere mantenuta una distanza minima da consentire l'agevole passaggio.
4. Per la protezione da fuoriuscite di metallo fuso dalle parte laterale delle staffe al momento che queste vengono riempite, è necessario che lungo tutta la linea di colata vengono installati verticalmente a pavimento degli schermi protettivi di materiale metallico, la cui altezza arrivi a superare il punto di unione delle due semi-staffe.
5. Per la protezione dagli schizzi di metallo fuso e dal calore per contatto o irradiazione, è necessario che gli addetti utilizzino Dispositivi Individuali di Protezione, quali:

• Casco con visiera termoriflettente in plastica ignifuga.
• Scarpe antinfortunistiche alte, resistenti al calore, a sfilamento rapido, con puntale rinforzato e protezione del metatarso.
• Ghette in crosta (cuoio).
• Guanti in crosta o in kevlar con manichette che proteggano anche l'avambraccio.
• Grembiule in crosta o in altro materiale resistente al calore.

6. Per evitare ritmi eccessivi e limitare gli sforzi fisici, considerato il microclima sfavorevole a cui sono sottoposti i lavoratori e la necessità che questi indossino D.P.I., è necessario una attenta organizzazione del lavoro;
7. La movimentazione manuale di siviere appese a monorotaie lungo le quali vengono trascinate.
8. Per la protezione contro l'inalazione di fumi e vapori, è necessario che lungo tutta la linea di colata sia installato un impianto di aspirazione localizzato dimensionato in modo da garantire la completa captazione degli inquinanti.
9. Per la protezione dal microclima sfavorevole è necessario prevedere una organizzazione del lavoro tale consentire che la permanenza in prossimità della sorgente di forte calore radiante sia più breve possibile. Inoltre si devono prevedere pause di riposo in ambienti non surriscaldati e la possibilità di reintegrare i liquidi tramite bevande fresche arricchite di sali minerali.
10. Per la protezione dalle radiazioni luminose infrarosse è necessario l'utilizzo di coperchi e di D.P.I.
11. Per la prevenzione degli infortuni che si possono verificare durante l'utilizzo di mezzi meccanici di sollevamento è necessario, a seconda del peso del pezzo da movimentare, l'utilizzo di ausili per la movimentazione (paranchi, carro-ponte, carrelli). E' di particolare importanza l'informazione e la formazione alle procedure ed alle posture corrette da assumere durante la movimentazione dei pezzi. Sono inoltre necessari D.P.I. (scarpe di sicurezza con punta metallica).

Gli apparecchi di sollevamento con portata superiore a 200 Kg. devono essere sottoposti a verifica di primo impianto da parte dell'ISPESL e una volta l'anno da parte della Azienda Sanitaria Locale.

3.10.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "COLATA"

Questa fase non viene appalta, in quanto è una fase centrale di tutto il ciclo produttivo.

3.10.7 VALORI TVL-TWA PER LE SOSTANZE TRATTATE IN QUESTO ARGOMENTO (FASE "COLATA").

Secondo le raccomandazioni ACGIH, gli IPA eventualmente presenti nell'ambiente di lavoro non devono superare 0,2 mg/m³ di aria (TLV ). Per l'alcool furfurilico il valore TLV-TWA è 40 mg/m³, e il valore TLV-STEL è 60 mg/m³. Per la formaldeide TLV-C = 0,37 mg/m³ .

3.10.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "COLATA"

Norma tecnica UNI 8491 (Prodotti refrattari formati per fonderia. Filtri di colata per impedire l'entrata delle scorie nel getto).

3.10.8 IMPATTO ESTERNO per la fase "COLATA".

Vapori, fumi, gas e polveri derivanti dalle siviere di colata, devono essere abbattuti in impianti ad umido. E' comunque possibile l'emissione in atmosfera di gas incondensabili e polveri residue. Le acque di lavaggio devono essere convogliate all'impianto di depurazione.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : MANUTENZIONE FORNI E SIVIERE
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a polveri silicotigene;
                          esposizione a vibrazioni mano-braccio
                          esposizione a rumore.
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          movimentazione manuale dei carichi.
                          Rischi da manipolazione di prodotti pericolosi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

Gli aspetti più importanti della manutenzione per una fonderia in terra di seconda fusione sono relativi alla manutenzione dei forni e delle siviere.

Nei forni è necessario il periodico rifacimento del refrattario; questo comporta la precedente demolizione del refrattario vecchio tramite l'utilizzo di martelli pneumatici.

Alla fine della giornata di lavoro, per i cubilotti e i forni rotativi, viene effettuata una parziale manutenzione del refrattario mediante l'introduzione di una miscela costituita da terra francese, terra refrattaria, e castina nel forno ancora caldo; tale miscela viene fatta sciogliere e quindi nuovamente solidificare in un punto del forno progressivamente diverso ogni giorno. In tale modo, si ottiene ciclicamente il completo e continuo rifacimento del refrattario del forno.

Periodicamente è comunque necessaria la demolizione del refrattario per sostituirlo completamente.

Il materiale impiegato per tale operazione è terra refrattaria (detta "pigiata") che viene applicata con l'ausilio di dime e poi compressa, leggermente umida, con utensile pneumatico da un operatore che lavora all'interno del forno. Con lo stesso sistema viene periodicamente rifatto l'anello refrattario della bocca del forno, soggetto a particolare usura.

Tra i materiali impiegati per il refrattario dei forni vi sono:

• malta refrattaria pronta all'uso, in genere a base di allumina tabulare legata chimicamente con monofosfato di alluminio e contenente come altri componenti argilla (in cui la silice presente è sotto forma combinata) e ossido di cromo trivalente (Cr₂O₃). Spesso viene fornita in fustini di plastica.
• silicato di alluminio. Si tratta di un refrattario neutro la cui composizione chimica è 3Al₂O_3· 2SiO₂ (mullite) e come impurezze Fe₂O₃, TiO₂, CaO, MgO. Normalmente viene fornito sotto forma di granuli in sacchi o fusti metallici oppure sotto forma di manufatti preformati (mattoni).
• ossido di alluminio (allumina o corindone). Si tratta di un refrattario neutro con formula chimica Al₂O₃ all'85-99% e ottenuto per elettrofusione da minerali di bauxite. Normalmente viene fornito in sacchi o fusti metallici o come manufatti preformati (mattoni).
• ossido di magnesio e magnesite calcinata. Si tratta di un refrattario basico con formula chimica MgO. Si presenta come una polvere amorfa molto leggera e di colore bianco. Viene fornito in pacchi o fusti metallici spesso miscelato con altri refrattari.
• ossido di cromo naturale (cromite). E' un refrattario neutro fornito in sacchi o in fusti metallici o sotto forma di manufatti preformati (mattoni).

1. I martelli pneumatici., utilizzanti utensili di diverse forme per rimuovere i mattoni refrattari e le scorie metalliche.

1. Esposizione a polveri silicotigene tra le quali grafite, argilla calcinata, silicato di alluminio, ossido di alluminio, ossido di magnesio, magnesite calcinata, cromite, ecc... le quali si liberano nello stoccaggio e manipolazione delle sostanze e prodotti utilizzati, e durante le operazioni di riparazione, demolizione e rifacimento del refrattario.
2. Esposizione a rumore, generato dai martelli pneumatici utilizzati per la demolizione del refrattario.
3. Esposizione a vibrazioni mano-braccio, dovuta all'utilizzo di martelli pneumatici.
4. Manipolazione di sostanze e prodotti pericolosi per la salute.
5. Movimentazione manuale dei carichi, dovuto alla movimentazione del vecchio refrattario dopo la demolizione e alla movimentazione dei prodotti utilizzati per il rifacimento del nuovo refrattario.
6. Rischio di infortuni durante l'uso del martello pneumatico.

3.11.4.3 L'esposizione a vibrazioni mano - braccio, determina danni alla circolazione, ai nervi e alle articolazioni degli arti superiori. Il fumo da sigaretta e il freddo eccessivo aggravano i danni circolatori dovuti alle vibrazioni.

A seconda del peso del pezzo da movimentare, è necessario l'utilizzo di ausili per la movimentazione (paranchi, carro-ponte, carrelli), ovvero la movimentazione in due addetti. E' di particolare importanza l'informazione e la formazione alle procedure ed alle posture corrette da assumere durante la movimentazione dei pezzi. Sono inoltre necessari D.P.I. (scarpe di sicurezza con punta metallica).

1. Per le polveri, durante la demolizione dei forni e delle siviere sono necessari D.P.I. quali maschere facciali, guanti, occhiali, grembiuli, casco ventilato .
2. In caso di contatto con gli occhi a seguito della manipolazione delle sostanze e prodotti utilizzati per il rifacimento del refrattario, è necessario lavarsi abbondantemente secondo le indicazioni del fornitore e consultare un medico. Ad esempio, nel caso della malta pronta, data la natura acida del legante, il fornitore consiglia di lavarsi prima con acqua abbondante e poi con soluzione al 3% di biborato di sodio. E' pertanto necessario conservare in azienda le schede tecniche di tutte le sostanze e prodotti utilizzati e che i lavoratori vengano conseguentemente informati e formati alle procedure corrette riguardanti il loro utilizzo e le azioni più idonee di pronto soccorso in caso di contaminazione.

Questa fase può essere appaltata a ditte esterne.

3.11.7 IMPATTO ESTERNO PER LA FASE "MANUTENZIONE FORNI e SIVIERE"

Le polveri captate dall'impianto di aspirazione localizzata a bocchette mobile e dall'impianto di aspirazione generale dell'ambiente di lavorazione, vengono convogliate all'impianto di abbattimento a secco.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : DISTAFFATURA
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a polveri silicotigene;
                          esposizione a fumi e vapori;
                          esposizione a rumore.
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          movimentazione manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.11.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "DISTAFFATURA"

Dopo la colata, le staffe vengono lasciate raffreddare (fino a 200-300°C), solitamente poste su binari in prossimità dell'impianto di distaffatura, dove prima si estrae la forma dalla staffa è poi dalla forma si estrae il getto. Per estrarre la forma dalla staffa si utilizzano macchine "a pugno" oppure griglie vibranti. La forma viene quindi posta su griglie vibranti in modo che la terra cada sotto la griglia e venga così avviata al recupero verso l'impianto di preparazione terre. Il getto viene quindi inviato alla operazione di disterratura, mentre la staffa viene riportata alla linea di formatura.

3.11.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "DISTAFFATURA"

1. Pugno costituito da pistone ad azionamento pneumatico.
2. Griglie vibranti per distacco della terra dal pezzo.

3.11.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "DISTAFFATURA"

I principali fattori di rischio in questa fase sono:

1. Esposizione a fumi e vapori, provenienti dal metallo fuso lasciato a raffreddare nelle staffe.
2. Esposizione a polveri silicotigene, provenienti dalle terre di fonderia, oramai essiccate, costituenti le forme.
3. Esposizione a rumore e vibrazioni dovuti alle griglie e all'impatto della staffa e del getto sulle griglie stesse. Un'altra causa di esposizione e' costituita dall'impatto dei pezzi gettati nei cassoni di raccolta dopo la distaffatura.
4. Movimentazione manuale dei carichi, in particolare delle staffe e dei getti.

3.11.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "DISTAFFATURA"

3.11.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "DISTAFFATURA"

1. Per ridurre l'esposizione a fumi e gas e' necessaria l'installazione di un impianto di aspirazione localizzato sulle staffe poste a raffreddare in attesa della distaffatura. Inoltre si veda le soluzioni indicate ai punti successivi.
2. Per eliminare l'esposizione ai fattori di rischio relativi a fumi, gas, polveri, rumore e movimentazione manuale dei carichi, in alcune fonderie, specie quelle di grandi e medie produzioni, e' stata adottata la seguente soluzione globale:

• elimina la dispersione degli inquinanti nell'ambiente di lavoro, per la chiusura e aspirazione sull'impianto durante la fase di estrazione del getto dalla staffa.
• elimina l'esposizione dell'addetto alla estrazione dei pezzi, in quanto tale mansione viene a scomparire, per l'automazione del trasferimento dei pezzi.

3. Per ridurre la caduta della terra sul pavimento e la ulteriore dispersione di polveri, le griglie vibranti devono essere di dimensionate adeguatamente in relazione alla dimensione delle staffe utilizzate.

3.11.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "DISTAFFATURA"

In genere questa fase non viene appaltata.

3.11.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "DISTAFFATURA"

• DPR 547/55 (Protezione organi meccanici in movimento)

8. IMPATTO ESTERNO PER LA FASE "DISTAFFATURA"

Le polveri, specie quelle fini silicotigene emesse dall'impianto di distaffatura e captate dall'impianto di aspirazione devono essere inviate ad impianti di abbattimento a secco costituiti da filtri elettrostatici o a maniche.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : DISTERRATURA
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a polveri silicotigene;
                          esposizione a vibrazioni mano-braccio;
                          esposizione a rumore.
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          movimentazione manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.12.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "DISTERRATURA"

La disterratura è l'operazione durante la quale si completa la eliminazione della terra residua di forma e dell'anima ancora rimaste sulla superficie del getto. Per lo svuotamento delle parti cave del getto viene utilizzato un martellino pneumatico.

3.12.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "DISTERRATURA"

3.12.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "DISTERRATURA"

I fattori di rischio in questa operazione sono essenzialmente dovuti a:

1. Esposizione a polveri silicotigene, per l'operazione di pulizia manuale del getto.
2. Esposizione a rumore, generato dal martello pneumatico.
3. Esposizione a vibrazioni mano - braccio, dovuto all'utilizzo manuale del martello pneumatico.

3.12.4 DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "DISTERRATURA"

L'esposizione a vibrazioni mano - braccio, determina danni alla circolazione, ai nervi e alle articolazioni degli arti superiori. Il fumo da sigaretta e il freddo eccessivo aggravano i danni circolatori dovuti alle vibrazioni.

3.12.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "DISTERRATURA"

1. Per ridurre l'esposizione a polveri silicotigene, è necessaria l'installazione di impianti di aspirazione e l'utilizzo di D.P.I. .
2. Per ridurre l'esposizione a rumore, è necessario l'utilizzo di D.P.I. Sono anche prevedibili postazioni di lavoro separate da pannelli fonoassorbenti.

3.12.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "DISTERRATURA"

Questa fase può essere appaltata a ditta esterna, specie quando viene appaltata anche la smaterozzatura - sbavatura.

8. IMPATTO ESTERNO PER LA FASE "DISTERRATURA"

Le polveri emesse captate dall'impianto di aspirazione durante la disterratura devono essere inviate ad impianti di abbattimento a secco costituiti da filtri elettrostatici o a maniche.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : GRANIGLIATURA
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a polveri silicotigene e ossidi di ferro;
                          esposizione a rumore.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

3.13.1 DESCRIZIONE DELLA FASE DI LAVORAZIONE "GRANIGLIATURA"

La granigliatura, detta anche sabbiatura, consiste nel pulire i pezzi investendoli con una graniglia di abrasivo o di acciaio. Questa operazione viene eseguita tramite macchine dette sabbiatrici e talvolta manualmente. In questo ultimo caso la sabbiatura avviene in una camera nella quale l'operatore sabbia i pezzi utilizzando l'aria compressa come fluido propulsore dei getti di graniglia.

La graniglia può essere sferica angolare o cilindrica di diversa granulometria, e viene fornita in sacchi di juta o di plastica.

3.13.2 DESCRIZIONE ATTREZZATURE E MACCHINE, FASE "GRANIGLIATURA"

Le macchine sabbiatrici possono essere di diversi tipi a seconda delle dimensioni dei pezzi da sabbiare:

• sabbiatrici a tappeto: vengono utilizzate per pezzi piccoli e sono costituite da una camera nella quale i pezzi vengono rimescolati tramite un tappeto rotante, sotto l'azione dei getti di graniglia (pallini di acciaio).
• sabbiatrici a tunnel: vengono utilizzate per pezzi di medie dimensioni i quali vengono appesi ai ganci di un trasportatore e trasferiti all'interno di un tunnel, dove vengono investiti di getti di graniglia.

3.13.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "GRANIGLIATURA"

I principali fattori di rischio possono essere così elencati:

1. Esposizione a rumore, dovuto all'impatto della graniglia sui pezzi, ai compressori nelle sabbiatrici a tunnel, agli urti tra i pezzi nelle sabbiatrici a tappeto.
2. Esposizione a polveri silicotigene, dovute alla terra residua sui pezzi provenienti dalla disterratura. Le polveri si disperdono nell'ambiente soprattutto durante le operazioni di trasporto e di carico.
3. Esposizione a polveri di ossidi di ferro, presenti nella graniglia e liberati nell'aria e seguito dell'impatto della graniglia con i pezzi.

4. DANNO ATTESO E RILEVATO NELLA FASE "GRANIGLIATURA"

5. Ipoacusia da rumore.
6. Pneumoconiosi.

7. INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "GRANIGLIATURA"

1. Per ridurre l'esposizione al rumore è necessario insonorizzare le macchine sabbiatrici.

• Trattamento smorzante delle superfici di urto mediante rivestimento in gomma telata all'interno del cassone.
• Realizzazione di schermo aperto biassorbente tra macchina e operatore
• Trattamento fonoassorbente della parete dell'ambiente di lavoro adiacente al quadro di controllo.

I materiali fonoassorbenti utilizzati sono gomma telata e schiuma poliuretanica.

1. Per ridurre l'esposizione alle polveri, le macchine che svolgono l'operazione di sabbiatura devono essere completamente chiuse e poste in depressione con sistema di aspirazione / abbattimento delle polveri. Inoltre il sistema di recupero polveri della sabbiatrice deve essere mantenuto sempre efficiente.

3.13.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "GRANIGLIATURA"

Questa fase talvolta può essere appaltata.

3.13.7. IMPATTO ESTERNO PER LA FASE "GRANIGLIATURA"

Le polveri captate dall'impianto di aspirazione durante la granigliatura contengono silice libera cristallina e devono subire una pre-separazione con ciclone e successivamente inviate ad un depolverizzatore ad umido. Le acque di lavaggio devono essere inviate all'impianto di trattamento e le melme prodotte inviate allo smaltimento.

1. FASE DI LAVORAZIONE  : SMATEROZZATURA E SBAVATURA
2. COD.INAIL            : 
3. FATTORE DI RISCHIO   : Rischi per la salute e igienico ambientali:
                          esposizione a polveri (metallo, gommalacca, gomma, resine sintetiche, carburo di silicio, corindoni);
                          esposizione a vibrazioni mano-braccio;
                          esposizione a microclima sfavorevole;
                          esposizione a rumore.
                          Rischi per la sicurezza (carenze di sicurezza alla macchine):
                          lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento
                          Rischi trasversali o organizzativi:
                          lavoro in posture scorrette;
                          movimentazione manuale dei carichi.
4. CODICE DI RISCHIO    : 
5. N.ADDETTI            : 

La smaterozzatura consiste nella eliminazione delle materie dei getti, cioè della parte di fusione compresa tra foro di colata e oggetto, e può essere eseguita mediante diverse attrezzature e macchine, descritte al successivo paragrafo.

La sbavatura è l'operazione durante la quale si provvede alla rifinitura e levigatura, detta anche smerigliatura, dei pezzi e viene eseguita generalmente con mole a nastro e mole portatili. Dopo la lavorazione i pezzi di piccole dimensioni vengono ammucchiati gettandoli in cassoni metallici.

1. Sega a nastro
2. Sega circolare
3. Mola a banco
4. Mola portatile
5. Cannello ossiacetilenico
6. Martello pneumatico

I composti utilizzati come abrasivi delle mole sono costituiti da:

• abrasivi: carburo di silicio; corindoni (naturali o sintetici), vari ossidi TiO₂, SiO₂, FeO.
• agglomeranti: gommalacca, gomma, resine sintetiche termoindurenti. La gommalacca è generalmente costituita dai seguenti componenti: secrezione cereo-resinosa di origine animale prodotta da vari insetti (65-80%); sostanze cerose insolubili in alcool (4-8%); altre sostanze quali coloranti, alluminose, zuccheri, ecc... . La gomma è costituita da caucciù o gomme sintetiche. Le resine sintetiche termoindurenti sono resine fenoliche ed altri fenoplastici.

3.14.3 FATTORI DI RISCHIO NELLA FASE "SMATEROZZATURA e SBAVATURA"

I fattori di rischio sono essenzialmente i seguenti:

1. Esposizione a rumore, dovuta all'utilizzo degli utensili e delle macchine sopra descritte e determinato dall'impatto dell'utensile sul pezzo; un'altra causa di esposizione deriva dall'impatto dei pezzi gettati nei cassoni di raccolta dopo la sbavatura.
2. Esposizione a polveri metalliche, dovuta alla asportazione di materiale dal pezzo.
3. Esposizione a polveri di gommalacca, gomma, resine sintetiche, carburo di silicio, corindoni (naturali e sintetici), contenute nei composti abrasivi delle mole, e liberate nell'ambiente per usura durante la molatura.
4. Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento, costituiti dal nastro della sega a nastro, dal nastro della smerigliatrice, dal disco della sega circolare e dal disco della mola portatile, ecc...
5. Esposizione a vibrazioni mano - braccio, per l'utilizzo di mola portatile, smerigliatrice manuale.
6. Movimentazione manuale dei carichi, dovuto al trasporto dei pezzi
7. Lavoro in posture scorrette, dovuto alla posture assunte dall'operatore durante l'uso di utensili portatili.
8. Esposizione a microclima sfavorevole: dovuta agli sbalzi termici tra i vari reparti.

L'esposizione a vibrazioni mano - braccio, determina danni alla circolazione, ai nervi e alle articolazioni degli arti superiori. Il fumo da sigaretta e il freddo eccessivo aggravano i danni circolatori dovuti alle vibrazioni.

3.14.5 INTERVENTI PREVENZIONISTICI NELLA FASE "SMATEROZZATURA e SBAVATURA"

1. Per ridurre l'esposizione a rumore è necessario che l'addetto alla sbavatura utilizzi idonei D.P.I., e per evitare di esporre al rumore gli addetti ad altre lavorazioni, è necessario predisporre delle postazioni di lavoro in cabine semichiuse con pannelli fonoassorbenti e in locali separati.

2. Per ridurre l'esposizione a polveri è necessario impiegare sistemi di aspirazione localizzata sugli utensili e sul piano di appoggio dei pezzi e l'installazione di impianti di aspirazione generale dell'ambiente di lavoro.
3. Per ridurre l'esposizione alle vibrazioni mano - braccio, state adottate smaterozzatrici idrauliche a cuneo .
4. I nastri della macchina smerigliatrice devono essere protetti da carter.
5. A seconda del peso del pezzo da movimentare, è necessario l'utilizzo di ausili per la movimentazione, ovvero la movimentazione in due addetti. E' di particolare importanza l'informazione e la formazione alle procedure ed alle posture corrette da assumere durante la movimentazione dei pezzi. Sono inoltre necessari D.P.I. (scarpe di sicurezza con punta metallica)
6. Per favorire le posture corrette, i posti di lavoro devono essere sistemati adeguatamente (idonea altezza del banco di lavoro, ecc.....)

3.14.6 APPALTI ESTERNI PER LA FASE "SMATEROZZATURA e SBAVATURA"

Questa fase può essere appalta a ditta esterna.

3.14.7 RIFERIMENTI NORMATIVI PER LA FASE "SMATEROZZATURA e SBAVATURA"

Norme tecniche UNI 4012, UNI 4013, UNI 4014 (Seghe circolari per materiali metallici).

Norme tecniche UNI 7749, UNI 5758 : ISO 666 (Mole a disco).

8. IMPATTO ESTERNO PER LA FASE "SMATEROZZATURA e SBAVATURA"

Le polveri emesse captate dall'impianto di aspirazione durante questa fase devono essere inviate ad impianti di abbattimento a secco costituiti da filtri elettrostatici o a maniche.

• DPR 456/96 (Direttiva Macchine)
• D.Lgs. 626/94
• D.Lgs. 277/91
• DPR 303/56
• DPR 547/55
• DPR 203/88
• DPCM del 01.03.91 (rumore esterno) e successive modifiche.
• Legge 319/76 (scarico acque produttive) e Regolamento Comunale per le fognature pubbliche.
• Norma tecnica UNI 6764 (Attrezzi per fonderia. Proporzionamento dimensionale, tipi e designazione delle staffe di formatura).
• DPR 915/82, decreto Ronchi del 1997 e successivi decreti attuativi (Rifiuti).
• DPR 336/94 (Malattie professionali)
• T.U. 1265/34 e D.M. Sanità 05/09/94 (Industrie insalubri).
• DPR 203/88 (Emissioni in atmosfera)
• D.M. Interno 16/02/82 (Prevenzione incendi)
• D.Lgs. 277/91 (Rumore)

I TLV, valori limite di soglia, indicano, per ognuna delle sostanze elencate, le concentrazioni delle sostanze aerodisperse alle quali si ritiene che la maggior parte dei lavoratori possa rimanere esposta ripetutamente giorno dopo giorno senza effetti negativi per la salute. Tuttavia, a causa della notevole variabilità della sensibilità individuale, una piccola percentuale di lavoratori può accusare disagio in presenza di alcune sostanze le cui concentrazioni siano pari o inferiori ai TLV e, in una più piccola percentuale di individui, si può osservare un effetto più marcato per l'aggravarsi di condizioni preesistenti o per l'insorgere di una malattia professionale. Il fumo di tabacco è nocivo per diverse ragioni. Il fumo può incrementare gli effetti biologici delle sostanze chimiche presenti nell'ambiente di lavoro e può ridurre i meccanismi di difesa dell'organismo contro le sostanze tossiche.

Alcuni individui possono inoltre essere ipersuscettibili o sensibili in modo fuori dal comune a talune sostanze in conseguenza di fattori genetici, età, abitudini personali (fumo, alcool, altre droghe), cure mediche o esposizioni pregresse. Tali lavoratori possono risultare non adeguatamente protetti contro effetti avversi per la salute da parte di sostanze presenti a concentrazioni pari o inferiori ai TLV. Il medico del lavoro deve valutare il grado di protezione addizionale consigliabile per tali soggetti.

valore limite di soglia- media ponderata nel tempo (TLV-TWA): concentrazione media ponderata nel tempo, su una giornata lavorativa convenzionale di otto ore e su 40 ore lavorative settimanali, alla quale quasi tutti i lavoratori possono essere ripetutamente esposti, giorno dopo giorno, senza effetti negativi.